Ein durchgängiger Digital Thread verbindet bei WITTENSTEIN Produktentwicklung, Fertigung und Kundenanforderungen nahtlos – vom 3D-Modell mit PMI für eine papierlose Montagelinie bis hin zu individuellen Kundenanfragen und digitalen Mehrwertservices im After-Sales. Diese ganzheitliche digitale Transformation steigert die Flexibilität, reduziert Fehler und ermöglicht neue cybertronische Lösungen und nachhaltige Services in der Antriebstechnik.

Neben den digitalen Beratungstools in der frühen Phase der Kundenberatung bietet die Option zu integrierter Sensorik und ergänzenden digitalen Services vielfältige Mehrwerte für Maschinenbauer und Anlagenbetreiber. Der konsequente Einsatz internationaler und offener Standards wie der Asset Administration Shell, OPC UA und dem ID-Link ermöglicht zudem die unkomplizierte Vernetzung mit Lieferanten, Partnern und Kunden, um gemeinsame Wettbewerbsvorteile zu heben.

Die digitale Transformation bei Festo umfasst mehrere Dimensionen. Strategisch wird sie durch ein eigenes Vorstandsressort, KI-Partnerschaften und IT/OT-Security-Standards verankert. So entsteht eine skalierbare, sichere Infrastruktur als Grundlage für neue Angebote und Geschäftsmodelle.

Mit ganzheitlichen Lösungen aus Mechatronik, Automatisierung und KI ermöglichen wir unseren Kunden eine höhere Effizienz und Gesamtanlageneffektivität. Voraussetzung dafür ist die umfassende digitale Neuausrichtung aller Prozesse mit konsequenter Kundenorientierung – beginnend bei der Webseite mit cleveren Engineering-Tools und einem „Virtual Assistant“ bis hin zur Festo Learning Experience (LX), die herstellerneutral Wissen über neue Technologien und Trends vermittelt.

Unsere Echtzeitplattform Automation Experience (AX) Controls sowie KI-gestützte Industrial Apps sorgen für eine reibungslose Inbetriebnahme und vermeiden ungeplante Stillstände durch durchgängige Datennutzung von der Mechanik bis zur Produktion.

» Digitale Engineering Tools

» Festo Virtual Assistant

» Festo Learning Experience

» Festo AX Controls

» Festo AX Industrial Apps

STADLERconnect wird in unseren automatisierten Sortieranlagen für die Recyclingindustrie eingesetzt, um Effizienz und Leistung zu steigern. Die Plattform erfasst und analysiert Maschinendaten und Materialdaten, identifiziert Optimierungspotenziale in Echtzeit und unterstützt Betreiber dabei, den Betrieb präziser zu steuern und Ausfälle zu minimieren. Dadurch werden zentrale Prozesse wie Wartung, Stoffstromsteuerung und Qualitätskontrolle verbessert.

STADLERconnect hebt sich durch Echtzeitdaten und KI-Analysen von herkömmlichen Ansätzen ab und steigert die Betriebseffizienz in zwei Kernbereichen:
a. Digital Maintenance: Intelligente Analyse von Maschinendaten ermöglicht Predictive Maintenance und frühzeitige Blockadenerkennung. Das reduziert Stillstände und Wartungskosten.
b. Automatisierung & Materialanalyse: Präzise Datenauswertung verbessert Sortiergenauigkeit, senkt Kosten und steigert Recycling-Qualitäten sowie -ausbeuten. Betreiber gewinnen zusätzliche Transparenz.

STADLERconnect – Digital Solutions to enhance plant performance

Seit 2022 durchläuft Stiefelmayer Messtechnik eine durchgängige digitale Transformation. Zugeschnitten auf unsere Positionierung als Lifecycle-Qualitätsführer und Flexibilitätsprofi „Losgröße 1“ steigert LINE Suite die Attraktivität und Reichweite unserer smarten Produkte und Services deutlich. Gleichzeitig ermöglichen digitalisierte Prozesse eine erhebliche Durchlaufzeit-Reduktion bei Maschinen, Retrofits und Entwicklungen.

Wir haben mit LINE Suite unser Geschäftsmodell neu ausgerichtet, welches folgende modulare Lösungen beinhaltet:
EASY Line für digitale Retrofits von Bestandsmaschinen, sowie neu gedachte Maschinenlösungen über FLOW Line für Shop Floor Anwendungen, FORM Line für Designstudios und SENSE Line für Messtechnik- und Prototyping.

Unsere smarte Auftragsabwicklung halbiert Maschinenlieferzeiten und der agile F&E-Ansatz ermöglicht Entwicklungen und Updates in kürzester Zeit. Das 3D-Modell ist zentraler Bestandteil in Vertrieb, Konstruktion bis hin zur Montage und Service.

„Nicht nur unsere Abläufe werden stetig digitaler, auch unsere Produkte selbst.
Nachhaltigkeit und der demografische Wandel spielen eine essenzielle Rolle bei der Digitalisierung unserer Betriebsabläufe.
Aufgrund unseres sehr breiten Produktportfolios und der hohen Varianz innerhalb jedes Produkts ist für uns eine automatisierte und vor allem digitalisierte Produktion essenziell.
Unser digitales Ökosystem Netilion verknüpft die physische Welt unserer Messgeräte mit der digitalen Welt. Basis hierfür sind die standardisierten digitalen Schnittstellen unserer Messsysteme. Dadurch können unsere Kunden ihre Betriebsabläufe stetig und nachhaltig verbessern.
Unser Ziel ist es, den Kunden nachhaltigen Mehrwert durch unsere Lösungen zu bieten.“

„GEMÜ verfolgt als Technologie- und Innovationsführer eine durchgängige Digitalisierungsstrategie im Kontext von Operational Excellence, die sämtliche wertschöpfenden Unternehmensbereiche integriert. Um den Anforderungen des Marktes nach kurzen Lieferzeiten und hoher Flexibilität gerecht zu werden, fokussiert GEMÜ sich auf einen barrierefreien Informations- und Warenfluss entlang der gesamten Lieferkette. Mit dieser kundenzentrierten End to End Perspektive, hat GEMÜ die Prozessoptimierung vorangetrieben, redundante Informationen abgebaut und schlussendlich eine standardisierte Systemlandschaft geschaffen.
Die GEMÜSmartApp:Operations ist ein zentraler Baustein für die durchgängige Digitalisierung des Shopfloors von GEMÜ. Die App ermöglicht die Effizienz, die Effektivität sowie die Prozesssicherheit signifikant zu steigern.
Im Fokus der Digitalisierungsprojekte stehen dabei die partizipative Entwicklung mit den Mitarbeitenden
sowie die Skalierbarkeit und Flexibilität der Lösungen.“

KIT – KNOLL im Takt.
Unsere Digitalisierungsstrategie basiert auf 3 Säulen:
Software, Prozesse und Arbeitsweise
SAP in Kombination mit 3 Liter PPS ist unser rundes Softwarepaket. Die Prozesse auf Verschwendung zu überprüfen war ein weiterer wichtiger Schritt, weil dies die Arbeitsweise verändert.
Die Synchronität von Beschaffung, Fertigung und Montage mit 3 Liter PPS hat maßgeblich dazu beigetragen, dass wir 95 % unserer Aufträge termintreu ausliefern.
Um die letzten Prozent zu erreichen haben wir Click.it entwickelt und mit SAP und 3 Liter verknüpft. Das hilft uns kleinste Verschwendungen sofort aufzudecken und nachhaltig abzustellen.
Schnell integriert, maximal skalierbar, intuitiv bedienbar und flexibel zu integrieren, macht es Click.it unschlagbar in der Anwendung.

Flyer zu Click.it ansehen

Durch die Einführung unseres Online-Bestellportals können wir die Anfrage und Bestellung von neuen Bauteilen komplett automatisieren. Unser Kunde erhält jetzt zu jeder Tages- und Nachtzeit sofort ein Angebot auf seine Anfrage und kann direkt eine Bestellung auslösen. Zudem generiert das System parallel Prozessdaten für die Produktion.

Alle kaufmännische Geschäftsprozesse von der Anfrage bis zur Rechnung über das Bestellwesen, Wareneingangserfassung, Produktionsplanung bis zur Datenanalyse im umfassenden Berichtswesen erfolgt komplett digitalisiert. Komplementiert wird das Ganze durch ein EDM-System welches Dokumente, Produktionsdaten, Prozess- und Maschinendaten revisionssicher an einem Ort archiviert und bereitstellt.

Durch den Einsatz smarter Arbeitsassistenzsysteme in der Produktion und der Produktionssteuerung über das Shopfloor Monitoring lässt sich der automatisierte Maschinenpark unterstützt durch die digitale Werkzeugorganisation hochproduktiv auslasten.
All diese Bausteine basieren auf einer einzigen Datenquelle der EVO-Softwareplattform.

In allen Unternehmensbereichen werden heute große Datenmengen erfasst, das gilt z.B. für die Entwicklung, Produktion, den Service und den Vertrieb. Die Abteilungen erfassen aber nicht nur Daten, sondern tauschen sie untereinander aus. So nutzen z.B. die Entwicklungsingenieure Kundendienstdaten von aktuellen Maschinen.

Durch die proaktive Optimierung können aufwendige Prüfstands- und Praxistests vor der Einführung der neuen Serie deutlich verkürzt werden. Dadurch lassen sich die Entwicklungszeiten verkürzen und die Entwicklungskosten verringern.

Aber auch die laufende Produktion der Traktoren kann optimiert werden, wenn „Felddaten“ mögliche Montagefehler oder schadhafte Komponenten aufzeigen und so abgestellt bzw. ersetzt werden können. Letztendlich profitieren die Kunden von einer höheren Zuverlässigkeit der Maschinen.