Der Betrieb von Spritzgießmaschinen und automatisierten Produktionslinien erfordert bislang hochqualifizierte Experten, die rund um die Uhr manuell auf kleinste Prozessabweichungen – etwa durch Materialschwankungen – reagieren. Doch angesichts des akuten Fachkräftemangels und steigender Produktionskosten wird dieser traditionelle Ansatz zunehmend unrentabel und gefährdet die Wettbewerbsfähigkeit. Hier setzt Hopper an – eine KI-gestützte, selbstlernende Optimierungslösung, die die Lücke zwischen menschlichem Erfahrungswissen und digitaler Präzision schließt.
Hopper revolutioniert die Fertigung, indem es live aus Produktionsdaten lernt und proaktiv Maschinenparameter optimiert. Anstatt nur auf einzelne Maschinenwerte zu reagieren, verknüpft das System hochfrequente Echtzeit-Daten aus dem gesamten Firma.

Produktionsumfeld – von Rohmaterialeigenschaften über Klimabedingungen bis hin zu Maschinensensoren

Durch diese intelligente Mustererkennung generiert Hopper präzise Handlungsempfehlungen für Maschinen und Temperiergeräte, um Ausschuss zu minimieren, Zykluszeiten zu optimieren und die Prozessstabilität zu maximieren – vollautomatisch und ohne menschliches Eingreifen.
Das Ergebnis: Eine zukunftssichere, resiliente Produktion, die weniger abhängig von Fachkräften ist, Material effizienter nutzt und die Profitabilität steigert. Mit Hopper verwandelt sich klassische Prozesssteuerung in eine adaptive, selbstoptimierende Industrie-4.0-Lösung, die nicht nur Produktionsstätten, sondern ganze Geschäftsmodelle transformiert.