Das Projekt „Fit für KIRA“ wurde erfolgreich umgesetzt, um das Werk Winnenden zu einen Robotik-Produktionsstandort zu transformieren.
Der Fokus dabei lag auf der Produktion der KIRA B 50 (Kärcher Intelligent Robotic Applications), dem ersten autonomen Reinigungsroboter von Kärcher für professionelle Anwendungen z.B. in Supermärkten, Messehallen, Flughäfen oder bei Logistik Dienstleistern.

Digitale Schulungsleitfäden und Tablets
Eine zentrale Komponente der Lösung ist der Einsatz von multifunktionalen Tablets, die einen standardisierten Schulungsleitfaden für die Mitarbeitenden der Produktion bereitstellen. Über diese Tablets werden Arbeitsinhalte visualisiert und es können Google Workspace Anwendungen zur Kommunikation genutzt werden. Dies ermöglicht eine erhöhte Vernetzung in der Produktion und den Echtzeitdatenaustausch.

JIRA Confluence für mobile Inhalte
Die Atlassian Software JIRA Confluence wird genutzt, um die Schulungsinhalte in mobiler Form darzustellen, optimiert für die Tablets. Jeder Arbeitsschritt wird ausführlich mit Text, Bildern und Videos beschrieben. Darüber hinaus können die Tablets auch für definierte Online-Trainings verwendet werden.

Lerninseln und Produkttrainings
Um eine optimale Lernumgebung zu schaffen, wurden „Lerninseln in der Produktion“ eingeführt. Diese mobilen, schallgeschützten und belüfteten Kabinen sind mit entsprechender Infrastruktur und Equipment ausgestattet. Ergänzend dazu wurden spezielle Produkttrainings für die Mitarbeitenden des Werks entwickelt.

Kompetenzmanagement für Fertigungs- und Qualitätsplaner
Parallel zum digitalen Einlernprozess in der Produktion wurde auch ein Kompetenzmanagement für Fertigungs- und Qualitätsplaner des Werks durchgeführt. Dabei wurden zukünftig benötigte Fähigkeiten identifiziert und ein Lernkonzept entwickelt, um etwaige Kompetenzlücken zu schließen.

Vorteile und Ausblick
Diese Initiativen haben dazu beigetragen, die Einlernzeit der Mitarbeitenden signifikant zu reduzieren und präventive Fehlervermeidung im Produktionsprozess zu gewährleisten. Die entwickelte Lösung ist so konzipiert, dass sie auch auf andere Kärcher Standorte ausgerollt werden kann, um ähnliche Effizienz- und Qualitätsverbesserungen zu erzielen.

Assemblio bietet eine Software, die speziell für produzierende Unternehmen entwickelt wurde, um die Planung von Montageschritten und die Erstellung von Montageanleitungen zu vereinfachen und zu automatisieren. Durch den Einsatz von KI, Gamification und modernen Webtechnologien lassen sich auf Basis von STEP-Dateien Montageschritte intuitiv per Drag-and-drop festlegen und anpassen. Annotationen wie Texte und Bilder können ergänzend hinzugefügt werden. Änderungen und Produktvarianten lassen sich problemlos simulieren, validieren und umsetzen, ohne spezielles Expertenwissen. Die Montageanleitungen werden automatisch als PDF, Video und 3D-Visualisierung erstellt und stehen digital für Schulungszwecke oder zur Weiterverarbeitung in andere Systeme zur Verfügung. Unternehmen profitieren von einer Zeitersparnis von über 90 %, reduzierten Kosten und Fehlern sowie einer effizienteren Montageplanung. Assemblio ermöglicht stabile und effiziente Abläufe, bereits ab dem Produktionsstart.

Während der Produktion eines Werkstücks erfassen wir die Prozessdaten von Steuerung, Antrieben und Sensoren der Werkzeugmaschinen in hoher Frequenz. Nach Abschluss der Bearbeitung wird für jedes Werkstück eine individuelle digitale Signatur erstellt. Anschließend werden die Werkstücke konventionell vermessen, wobei es entscheidend ist, dass jede digitale Signatur dem passenden Messprotokoll zugeordnet wird (Track & Trace).

Die Prozessdaten und Messprotokolle werden paarweise gespeichert und anschließend vom neuronalen Netz verarbeitet, um daraus ein hochpräzises Machine-Learning-Modell zu erstellen. Die Anzahl der erforderlichen Datenpaare hängt von den geforderten Fertigungstoleranzen und der vom Kunden gewünschten Genauigkeit ab. Das Modell lernt anhand der Datenmengen Faktoren wie Werkzeugverschleiß, Schwingungen, Temperaturschwankungen und Materialschwankungen kennen und ermöglicht den Transfer von Produktionsdaten zu Qualitätsdaten.
Das Training des Modells ist abgeschlossen, sobald alle Fertigungstoleranzen mit der geforderten Genauigkeit berechnet werden können. Je präziser das digitale Modell, desto höher ist das sogenannte Modellqualität, welches den statistischen Fehler beschreibt.

Nach Abschluss der Trainingsphase kann das neuronale Netz kontinuierlich erfasste Prozessdaten nutzen, um die Fertigungstoleranzen mithilfe des trainierten Machine-Learning-Modells präzise zu berechnen. Diese KI-basierte Virtual Quality Control ermöglicht es, alle Fertigungstoleranzen allein anhand der Prozessdaten und des Machine-Learning-Modells mit hoher Genauigkeit zu bestimmen.

Unter der Initiative SMART4B hat Bürkert eine modulare Anwendungslandschaft entwickelt, die gezielt den Shopfloor in der Produktion unterstützt. Diese Lösung bietet eine breite Palette an Funktionen, die den Arbeitsalltag erleichtern und einen reibungslosen Informationsfluss sicherstellen.
Von KPI-Reports über Issue Tracking, Prozessverbesserungen, Störungsmeldung und Maschinenwartung bis hin zu Informationen für die tägliche Regelkommunikation – Die digitale Shopfloor-Lösung bündelt alle wichtigen Werkzeuge und macht sie über Touchscreen-Stationen, Mobilgeräte wie Tablets und Smartphones oder direkt im Browser für alle Mitarbeitenden leicht zugänglich. Dadurch sind aktuelle Daten jederzeit verfügbar, strukturierte Diskussionen werden befähigt, und fundierte Entscheidungen können getroffen werden. So trägt die digitale Shopfloor-Anwendung entscheidend zur Effizienzsteigerung und Transparenz im Produktionsprozess bei.

„Die ELABO GmbH ist spezialisiert auf maßgeschneiderte Lösungen in vier zentralen Bereichen: Mess- und Prüflösungen, Arbeitsplatzlösungen, Softwarelösungen und
Testsystemlösungen. Im Bereich der Mess- und Prüflösungen bietet ELABO hochpräzise Systeme zur Qualitätssicherung und Analyse in Produktionsumgebungen und
Labors. Die Arbeitsplatzlösungen zeichnen sich durch ergonomische Designs aus, die optimal an die Bedürfnisse der Mitarbeiter angepasst sind und Effizienz sowie Komfort
steigern. Mit ihren Softwarelösungen ermöglicht ELABO die Integration von Daten, Automatisierung und Prozessoptimierung in digitale Umgebungen, was zu einer
deutlichen Steigerung der Produktivität führt. Die Testsystemlösungen von ELABO umfassen vollautomatisierte Systeme für die Prüfung von Produkten und Komponenten,
um höchste Qualitätsstandards zu gewährleisten. Diese umfassenden Lösungen machen ELABO zu einem verlässlichen Partner für Industrie, Forschung und Bildung.“

„Aus dem Fachbereich der Produktion heraus sind mehrere digitale Lösungen und Werkzeuge entstanden, mit denen die digitale Transformation bei Festool vorangetrieben wird. Das Revolutionäre ist der Entstehungsprozess und die Verortung der Initiative und der Implementierung direkt im Fachbereich und nicht in der IT oder beim Lieferanten.

Dem Prinzip „“Citizen Development““ folgend, wurde der Fachbereich in die Lage versetzt, selbst digitale Lösungen umzusetzen.
Möglich macht das der Einsatz von LowCode/NoCode Entwicklungsumgebungen und die Implementierung von Prozessen zum Thema Training, Governance, Verwaltung und Risikomanagement. Technisch setzt Festool an dieser Stelle hauptsächlich auf die Power Plattform von Microsoft (Power Apps und Power Automate).

Eine Reihe von Apps sind bereits im Shopfloor im Einsatz und haben für eine Steigerungen der Effektivität gesorgt. Gleichzeitig erfreuen sie sich großer Beliebtheit bei den Anwendern aus dem direkten Fachbereich.
Dies resultiert, neben der Qualität der Lösungen, daraus, dass sowohl die Idee, die Konzeption, die Implementierung, der Rollout und die Nutzenevaluation aus dem Fachbereich heraus getrieben und durchgeführt werden. Dies ist ein großer Vorteil beim Thema Changemanagement in der digitalen Transformation.

App-Highlights im Einsatz sind:

• Andon Rufsystem: Eskalations- Rufsystem über IPad, IPhone und Apple Smartwatch zur Betreuung der Linien.
• Leergutmanagement: App zur Überwachung von Leergutmengen im Unternehmen und bei Lieferanten
• Qualifizierungstool: Planung, Durchführung und Dokumentation von Qualifizierungsvorgängen.
• Montagezertifikatsmanagement: Verwaltung, Überwachung von Zertifikaten für Montagemitarbeiter.
• Digitale Fehlerkarte: Mobile Erfassung von Fehlerhäufigkeiten in der Montageinsel
• KVP App: App zur Einreichung von Verbesserungsvorschlägen im Montageprozess für den Mitarbeiter.

Vorteile und Nutzen:

Citizen Development bezieht sich auf den Prozess, bei dem Personen ohne formale Programmier- oder IT-Hintergrund Softwareanwendungen entwickeln. Der Fachbereich verwendet LowCode- oder NoCode-Plattformen, die visuelle Benutzeroberflächen und vorgefertigte Bausteine verwenden, um Anwendungen zu erstellen, ohne dass umfangreiche Kodierungskenntnisse erforderlich sind.

Die Idee hinter Citizen Development besteht darin, die Entwicklung von Software auf eine breitere Gruppe von Benutzern auszudehnen, indem komplexe Kodierungsvorgänge vereinfacht oder eliminiert werden. Dies ermöglicht es Personen in verschiedenen Abteilungen oder Rollen innerhalb eines Unternehmens, ihre eigenen Anwendungen zu erstellen, um spezifische geschäftliche Herausforderungen oder Anforderungen zu adressieren, ohne auf die Hilfe von IT-Spezialisten angewiesen zu sein.

Durch Citizen Development können Organisationen flexibler auf sich ändernde Anforderungen reagieren und Innovationen fördern, indem sie mehr Personen in den Entwicklungsprozess einbeziehen.

Für uns bei Festool stehen folgende Vorteile im Besondern im Vordergrund:

• Niedrige Einstiegshürde für Digitalisierungsvorhaben
• Erstellung von Testballons in sehr kurzer Zeit (6 Wochen)
• start small, scale fast: Möglichkeit der Professionalisierung durch skalierbare Microsoft Infrastruktur
• Entwicklung von Lösungen passgenau für den Fachbereich -> Sehr hohe Akzeptanz
• Digitalisierung in Bereichen möglich, die nicht durch Standardsoftware abgedeckt werden

Das Prinzip Citizen Development kann jedoch auch Herausforderungen in Bezug auf Sicherheit, Compliance und Lösungsverwaltung mit sich bringen, die sorgfältig angegangen werden müssen. Unternehmen, die das Potential des Ansatzes von Citizen Development heben wollen, müssen gleichzeitig Prozesse implementieren, um Themen zu adressieren wie IT-Governance, Sicherheit und Verwaltung der Entwickler-Community. Festool hat diese Schritte bereits getan.“

„Situation früher:
• Über den nächtlichen Planungslauf wird geprüft, ob die Meldebestände bei Produkten unterschritten werden und ein Fertigungsauftrag wird erzeugt
• Der jeweilige Planer/Fertigungssteuerer muss die Fertigungsaufträge sortieren und an die jeweilige Grobplantafel bringen und nach Artikel einsortieren
• keine genauen Vorgaben zur Feinplanung I Orientierung rein an Prozentwert
• Suchen der Fertigungsaufträge an der Grobplantafel und überführen in Feinplantafel

Situation jetzt:
• Nächtlicher Planungslauf prüft
• Neu: Ein Knopf Einplanung automatisiert: Fester Produktionsplan für alle Artikel der Verpackungsanlagen, jedoch mit flexibler Stückzahl innerhalb eines festgelegten Rahmens, sodass eine Pull-Systematik trotz Nivellierung und „fester Reihenfolgeplanung“ beibehalten wird
• Anschließend kann er durch einen Button die entsprechenden Aufträge darüber drucken

Hauptvorteil:
Signifikante Erhöhung der Verfügbarkeit produktionsrelevanter Daten im System, wie bspw. der genaue Produktionszeitpunkt und – menge
• Automatisierte Bereitstellung / Abrufe der Komponenten
• Höhere Synchronisation zwischen den Produktionsstufen

Einsparpotential/ Verbesserung:
• Klare Systemvorgaben/ Regelwerk -> z.B. Rüstreihenfolge im System und Vorgabe der einzuplanenden Stückzahl
• Weniger Mitarbeiter- Spezialwissen notwendig
• Automatisierte Feinplanung -> Zeiteinsparung & Nachvollziehbarkeit bzw. Transparenz
• Fertigung in kleineren Losgrößen und in höherer Frequenz -> kürzere Durchlaufzeiten und niedrigere Bestände
o Bestandsreduzierung im Pilotbereich um 45 %
o Reduzierung der Eigenfertigungszeit um 43 %
o Reduzierung des Planungsaufwands um 80 % „

Für die Vernetzung von Produktionsanlagen hat FORCAM ENISCO eine Software der nächsten Generation entwickelt: AC4DC – Asset Connectivity for Data Collection.
Besonderheit: AC4DC basiert auf Microservice-Technologie und arbeitet auch in industriellen Mini-PCs. Heißt: Die Hardware ist günstiger und maschinennah einsetzbar, gleichzeitig bedienen Anwender die Software zentral über die Cloud. Die entscheidenden Vorteile von AC4DC:

▪ Schnelle Anbindung – beschleunigte Maschinenanbindung durch Templates für gleiche Maschinentypen
▪ Einfache Skalierung – Konfiguration und Anwenden der Software zentral über die Cloud
▪ Höhere Ausfallsicherheit – Datenpufferung bei Netzstörungen sowie einfacher Einsatz von redundanter Hardware (Clustertechnologie)
▪ Erhöhte Datensicherheit – Daten können schon maschinennah in industriellen Mini-PCs verschlüsselt werden

OnePager Forcam Enisco

Interview des Geschäftsführers Oliver Hoffmann

„Die Digitale Serviceplattform „4 Service“ bietet eine umfassende Lösung zur Steuerung, Verwaltung und Bearbeitung von Serviceanfragen. Durch die Live-Anbindung von Kunden- und Sublieferanten-Equipment wird eine nahtlose Integration sowie Echtzeitüberwachung ermöglicht. Dies optimiert die Ressourcenzuweisung und -verwaltung, während ein integriertes Ticketsystem einen 24/7-Support sicherstellt.

Digitale Montageberichte und ein integriertes Zeiterfassungssystem gewährleisten eine präzise Dokumentation. Serviceanfragen können durch QR-Code-basierte Ticketerstellung effizient erfasst und bearbeitet werden, was die Kundenzufriedenheit und -bindung signifikant steigert. Mit intuitiver Bedienung und standortübergreifender Ressourcennutzung maximiert die Plattform Kapazitäten, senkt Kosten und erhöht die Effizienz – ohne zusätzlichen Schulungsaufwand.“

Um Kunden im Maschinenbau die Integration von Komponenten in einen digitalen Maschinenzwilling zu erleichtern, bietet halstrup-walcher Simulationsmodelle für Positioniersysteme an. Die FMUs (Functional Mockup Units) sind standardisierte Modelldateien, die ein Abbild der PSx3xx-Firmware beinhalten und unabhängig von den Simulationsumgebungen integriert werden können. Sie simulieren das Fahrverhalten der Positioniersysteme und bilden Formatverstellungsprozesse oder das Verhalten bei Maschinenstörungen digital ab. Im Simulationsmodell können aufgeschlüsselte Prozessdaten geschrieben und gelesen werden, und weitere Eingangssignale zu Hardware-Komponenten oder Störungen geschrieben werden, die vom angesteuerten System ausgelesen werden. In den FMUs können Parameter einfach variiert und Entwicklungsalternativen gegeneinander abgewogen werden, sodass Entwicklungszeit eingespart wird. Auch kritische Betriebszustände können ohne Risiko simuliert und so real vermieden werden.

Veröffentlichungen zur Anwendung ansehen

Erste maßgeschneiderte digitale Lösung bei HORN
• Präzise maßgeschneiderte Lösung für spezifische Produktgruppen und den Service-Geschäftsbereich
• Fokus auf Prozesse, die mit generischen Tools (ERP, PLM, …) nicht abgedeckt werden können
• Integrierte Maschinenanbindung und OT-Softwareentwicklung im eigenen Haus
• Ausrichtung an RAMI 4.0

Pionier in der Präzisionswerkzeugindustrie
• Hohe Bereitschaft, in Software, Infrastruktur und den Erwerb neuer Schleif- und Messmaschinen zu investieren
• Vollständig digitale Lösung im Vergleich zu hardwarebasierten Produkten der Wettbewerber
• Unterstützung der Kunden bei der Weiterentwicklung ihrer Prozesse und Schaffung einer gemeinsamen Vision

Nachhaltiges Servicemanagement
• Modularität und Serviceorientierung ermöglichen eine schnelle und flexible Anpassung an neue Bedingungen und Produkte
• Ressourceneffizienz, durch Reduzierung der Nachschlifftiefe
• Beschleunigung administrativer Prozesse und Reduzierung von Transportwegen

InstaWerk bietet eine innovative Sofortpreisfunktionalität für CNC-Dreh- und Frästeile. Kunden können ihre CAD-Modelle hochladen und erhalten in Echtzeit eine Preisberechnung, was die Bestellprozesse enorm beschleunigt und Kosten reduziert. Diese Funktionalität lässt sich auch nahtlos in ERP-Systeme integrieren, darunter OCI-Schnittstellen, die einen automatisierten Bestellprozess für Fertigungsteile direkt aus dem ERP-System ermöglichen.

Für Entwickler bietet dies erhebliche Zeitersparnis und Flexibilität, da sie schnell auf Echtzeitangebote zugreifen können. Für Einkäufer ergeben sich durch die Automatisierung und die direkte ERP-Anbindung Kostenvorteile, da teure manuelle Bestellschritte entfallen und gleichzeitig eine höhere Transparenz in der Lieferkette gewährleistet wird.

Whitepaper “Effizienz und Resilienz in der Bauteilbeschaffung“

Das Schmalz Solution Kit ivOS Sheet Metal wurde speziell für die Blechbearbeitung entwickelt, um die Herausforderungen dieser Branche zu meistern. Es ermöglicht den effizienten Einsatz von Robotern in High-Mix-Low-Volume-Produktionsumgebungen. Das Kit kombiniert Greiftechnik, 3D-Vision und das Vision Operating System ivOS, das mit fortschrittlicher KI-Technologie ausgestattet ist.
Das System erkennt und handhabt Blechteile unterschiedlicher Größe und Form – von einer 2€-Münze bis hin zur Europalette. Selbst unbekannte Werkstücke werden zuverlässig identifiziert, der optimale Greifpunkt wird ermittelt, das Blech sicher gegriffen und schnell und effizient auf das Zuführband gelegt.
Das Solution Kit ivOS Sheet Metal entlastet die Mitarbeitenden nachhaltig, indem es den Beladevorgang automatisiert. Monotone Aufgaben, die sich über mehrere Schichten hinweg wiederholen, werden übernommen. Dadurch sinken Fehlzeiten und die Mitarbeitenden können sich auf wertschöpfendere Tätigkeiten fokussieren.

„OperAID ist die schlüsselfertige Lösung zu einer digitalen Produktionsumgebung. Wir analysieren Maschinen- und Betriebsdaten, machen sie für jedermann verständlich, verteilen Aufgaben automatisiert und versorgen die Mitarbeiter mit den richtigen Informationen auf dem gesamten Shopfloor. Dies ermöglichen wir mit folgenden Lösungsansätzen:

– Maschinendatenanalyse zur Erkennung von Abweichungen
– Performancevergleich von Maschinen und Schichten zur Effizienzsteigerung
– Wissensmanagement, um Know-how im Unternehmen zu halten
– Digitale Workflows für die automatisierte Verteilung von Aufgaben
– Alarmmodul zur Reduzierung von Reaktionszeiten
– Automatische Priorisierung, damit das Wichtige zuerst erledigt wird
– Mitarbeitermotivation, um die Produktivität zu steigern
– Energiemonitoring zur Reduzierung von Energiekosten

So helfen wir, die Produktionskosten signifikant zu reduzieren und den Erfolg von Unternehmen langfristig zu sichern!“

Immer mehr Unternehmen nutzen Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), um ihre Intralogistik zu optimieren. Häufig werden dabei Systeme von verschiedenen Herstellern genutzt, weshalb eine herstellerübergreifende Software für das Flottenmanagement erforderlich ist. MHP hat mit dem FleetExecuter eine Cloud-Lösung auf den Markt gebracht, die genau das leistet: die zentrale und konsolidierte Steuerung der gesamten Flotte unabhängig vom Hersteller – und damit auch unabhängig von der Kommunikationsschnittstelle, der Datenquelle und dem Grad der Automatisierung einzelner Systeme.

Mit dem MHP FleetExecuter können Unternehmen die Potenziale ihrer Intralogistik voll ausschöpfen: Die Software steigert die Effizienz um bis zu 20 Prozent, sorgt für mehr Transparenz auf dem Shopfloor und bildet die Basis für automatisierte Prozesse in der Fertigung. Zur zusätzlichen Kostenreduktion und einem schnellen Return-on-Investment trägt zudem ein prozessoptimiertes Energiemanagement bei.

Artikel: Porsche führt MHP FleetExecuter am Standort Zuffenhausen ein

Einsatz in der Praxis
Aufträge an Maschinen können unterschiedlich abgearbeitet werden. Die Reihenfolge spielt eine entscheidende Rolle für die Effizienz. Faktoren wie Rüstzeit, Verzug und Priorität beeinflussen die optimale Reihenfolge. Manuelle Prozesse sind bei geringen Auftragszahlen überschaubar, aber bei steigenden Zahlen wird die Sortierung zur Herausforderung. Unsere KI-Lösung optimiert die Reihenfolge unter Berücksichtigung dieser Faktoren und zeigt das Ergebnis direkt am Arbeitsplatz an. Mitarbeitende arbeiten die Aufträge in der optimierten Reihenfolge ab, was die Produktion verbessert. Die KI-Anwendung wird an verschiedenen Arbeitsplätzen eingesetzt, z.B. beim Biegen, Drehen oder Sägen.

Vorteil und Nutzen
Unsere KI-Anwendung minimiert Rüstzeiten, reduziert Verspätungen und priorisiert wichtige Aufträge. So werden Produktionskapazitäten besser genutzt, die Liefertreue erhöht und Kundenbedürfnisse besser erfüllt.

„Vario-X von Murrelektronik integriert alle Peripherie-Elemente vom Sensor bis zur Cloud in einem einzigen, ganzheitlichen Automatisierungssystem. Mit dieser Lösung lassen sich sämtliche Automatisierungsfunktionen bedarfsgenau skalieren und dezentral umsetzen – ohne die übliche Schaltschrank-Architektur. Dadurch entfällt die aufwändige Punkt-zu-Punkt-Verdrahtung in den Schaltschrank, die Kunden haben so 30 Prozent weniger Aufwand für die elektrische Installation. Das Installationskonzept lässt sich zudem individuell auf Kundenanforderungen und Einsatzzweck anpassen.
Rüstzeiten und Fehlerquellen werden eliminiert, die Wartung wird durch Predictive Maintenance an Produktionszyklen angepasst. Klingt komplex, ist aber ganz einfach.
Murrelektronik unterstützt von der Projektierung über die Erstellung eines Digital Twin bis hin zur nahtlosen Einbindung in IT und OT. Die Kunden können via App ihre Produktion überwachen und an veränderte Bedürfnisse anpassen – und das alles modular.“

Mit unserem PRIMUS-System zählen wir zu den am besten digitalisierten Laboren weltweit. Durch die Einführung konnten wir unsere Effizienz erheblich steigern, Fehler reduzieren, Durchlaufzeiten verkürzen und die Kundenzufriedenheit steigern.

„In der Digital Suite versammelt Schuler Lösungen zur Vernetzung der Umformtechnik, um die Produktivität und Verfügbarkeit der Anlagen zu verbessern. Damit ist Schuler Wegbereiter für die digitale Transformation in der metallverarbeitenden Industrie.
So gelingt es etwa mit der Werkzeug-Simulation „DigiSim“, die Ausbringungsleistung um durchschnittlich 40 Prozent zu erhöhen. Dank dem elektronischen Helfer „Smart Assist“ reduziert sich die Einrichtung von Werkzeugen von acht auf einer Stunde. Und durch die Lösung „Energy Monitor“ verringert sich der Strombedarf von Pressen um etwa zehn Prozent.
Mit dem „Smart Press Shop“ betreiben Schuler und Porsche ein voll vernetztes Presswerk in Halle (Saale) mit weiteren Features wie Bauteilverfolgung, Prozesssimulation, virtueller Inbetriebnahme, Anlagenüberwachung und -optimierung sowie vorausschauender Instandhaltung. Die Digital Suite ist mittlerweile Teil der Plattform Metris von ANDRITZ, die auch Kunden anderer Branchen zur Verfügung steht.“

„Der Dynamic Storage Tower (DST) dient als optimales Entkopplungselement zwischen manuellen Tätigkeiten (Auf- und Abspannen sowie Prüfen von Werkstücken) und automatisierten Arbeitsabläufen an Bearbeitungs- oder Messmaschinen.
In einem unserer Projekte koordiniert der DST das automatisierte Aufspannen von Werkstücken auf hydraulischen Spanntürmen und dient gleichzeitig als flexibler Speicher für 3 Bearbeitungsmaschinen. Dank seiner kompakten Bauweise benötigt der DST minimalen Platz und kann bis zu ~11.500 Roh- und Fertigteile in diesem Projekt speichern. Diese Kapazität steigert die Effizienz und Produktivität der Anlage und senkt die Fertigungskosten.
Die Prozesssteuerung erfolgt über das SOFLEX Leitsystem, das die Auftragsabwicklung plant, den Werkstückdurchlauf steuert und die Bereitstellung von Betriebsmitteln wie Werkzeuge, NC-Daten und Vorrichtungen optimiert.
Zusätzlich ermöglicht der automatisierte Datenaustausch zwischen dem SOFLEX Leitsystem und den organisatorisch-technischen Systemen (ERP-, CAD/CAM- und PDM-Systeme) einen schnellen Informationsfluss.
Die Projektkonstellation mit dem automatisierten Rüstturm stellt eine einzigartige Lösung dar und gewährleistet einen 24/7-Produktionsbetrieb.“