100 Orte für Industrie 4.0

Unternehmen in Baden-Württemberg finden

Mit dem Wettbewerb »100 Orte für Industrie 4.0 in Baden-Württemberg« zeichnet das Land Baden-Württemberg ab sofort innovative Lösungen für die Digitalisierung der Wertschöpfung in der Industrie aus.

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    SFZ
    Effizienz in der Medizintechnik durch RFID-Tracking
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    Zoller
    Werkzeugüberwachung im Fertigungsprozess
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    Hochschule Offenburg (ivESK)
    Die Sprache für das Internet der Dinge
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    Felss Systems GmbH
    DEKS
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    Gebhardt Fördertechnik GmbH
    Der Fördertechnik-Baukasten
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    ebm-papst Mulfingen GmbH & Co. KG
    Zur richtigen Zeit am richtigen Ort
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    Elabo GmbH
    Vernetzung der Wertschöpfungsschritte entlang des Lebenszyklus
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    digital worx GmbH
    Indoor-Navigation mit iBeacons
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    Alfred Kärcher GmbH & Co. KG
    Floor Care Zukunft
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    BorgWarner GmbH
    Digitale Schichtplanung
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    iT Engineering GmbH
    MES-Software EMC - Bindeglied zwischen ERP und Shopfloor
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    Balluff GmbH
    Transparenz durch Mold ID-System
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    Carl Zeiss SMT GmbH
    Vernetzte Fertigung durch PDM-Systeme
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    Karl Casper
    Casper 4.0: Durchgängige Vernetzung aller Systeme
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    Hainbuch GmbH
    Automatische Skizzenerstellung und direkte Fertigung von kundenspezifischen Teilen an der Maschine
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    Axoom GmbH
    Digitale Geschäftsplattform für Fertigungsunternehmen
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    Alfing Montagetechnik
    Intelligente Vernetzung von Schraubwerkzeugen
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    Mosca
    Vernetzte Maschinen für nachhaltiges End-of-Line-Packaging
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    IMI am KIT
    Industrie 4.0 Collaboration Lab
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    in-integrierte
    sphinx open online: Plattform für das Internet of Things
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    Rütgers Kälte Klima GmbH
    Monitoring von Kälte- und Klimaanlagen
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    BAIRLE Druck & Medien GmbH
    Digitalisierung im Druck
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    MPDV Mikrolab GmbH
    HYDRA: MES der neuen Generation
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    ulrich medical
    Effiziente Nutzung von Fräsern
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    BÄR Automation GmbH
    FiFi: Gestengesteuertes Fahrzeug zum Einsatz in der Intralogistik
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    DHBW Mosbach
    Die „Digitale Fabrik“ - Aus- und Weiterbildung des Ingenieurs der Zukunft
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    Fraunhofer IOSB
    Der digitale Dolmetscher
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    WAFIOS AG
    iQcontrol
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    Rota Yokogawa GmbH & Co. KG
    Termingetreue Versandsteuerung mittels digitalem Pull-System
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    Institut für Mikroelektronik Stuttgart
    ParsiFAI4.0: Produktfähige autarke und sichere Foliensysteme für Automatisierungslösungen
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    Pädagogische Hochschule Freiburg
    Mediensystem OmniControl
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    Würth Industrie Service GmbH & Co. KG
    Der intelligente Behälter
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    robodev
    Individuelle Automatisierung
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    Robert Bosch GmbH
    ActiveCockpit - Interaktive Kommunikationsplattform für die Fertigungsindustrie
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    Schnaithmann Maschinenbau GmbH
    Navigationssystem für den Arbeitsplatz
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    Fraunhofer IAO
    Zukunftslabor Produktionsarbeit 4.0
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    BIZERBA GmbH & Co. KG
    Lebensmittelproduktion 4.0: Plug-In Label
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    Evo Informationssysteme GmbH
    Smarte Rüstzeitoptimierung mit CAMback
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    viastore SYSTEMS GmbH
    Leistungsstarke Lagertechnik durch virtuelle Inbetriebnahme
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    quattro GmbH
    Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF)
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    WERMA Signaltechnik GmbH & Co. KG
    Transparenz als Nachrüstlösung - dank vernetzter Signalsäulen
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    SOTEC
    CloudPlug - Brücke zwischen IT und Fertigung
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    PMDM GmbH
    Betriebsstrom zum Nulltarif durch Smart Valve
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    SAP SE
    Schnelle Datenanalyse in Echtzeit
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    WIBU-SYSTEMS AG
    Schutz, Lizenzierung und Security für Industrie 4.0 mit CodeMeter
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    GEWATEC GmbH & Co. KG
    Systemlösungen für den Mittelstand
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    Fraunhofer IPM
    Markierungsfreie Bauteilverfolgung in der Produktion
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    ESCAD Medical GmbH
    Patientensicherheit durch das Lagerungssystem endoSTORE
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    Endress+Hauser InfoServe GmbH+Co. KG
    Integration Component
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    Bilz Werkzeugfabrik GmbH & Co. KG
    Automatisierung thermischer Schrumpfprozesse
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    ASYS Group
    ASYS PULSE Softwarelösung: Intelligentes Assistenzsystem für die Produktionsumgebung
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    Hahn-Schickard-Gesellschaft
    Ressourceneffizienz durch energieautarke Sensorik
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    INTEC International GmbH
    Datenerfassung mittels MEP
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    ebm-papst St. Georgen GmbH & Co. KG
    Baukasten für Materialversorgungssysteme
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    Eagle Peak GmbH
    Durchgängige Prozessverzahnung mit Global Eagle
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    GEMÜ
    CONEXO - Lückenlose Rückverfolgbarkeit bei Ventilen
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    WITTENSTEIN SE (Standort Fellbach)
    Elektronische Plantafel und Mobiles Produktionsmanagement
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    ACD Elektronik GmbH
    Smarte Produkte & Smarte Prozesse
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    Fraunhofer IPA
    Virtual Fort Knox
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    Siemens Manufacturing Karlsruhe
    Fertigungssimulation und -validierung
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    TRUMPF Werkzeugmaschinen
    Die digital vernetzte Blechfertigung
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    FZI
    Flexible Modellierung echtzeitfähiger Big-Data-Pipelines
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    SKALERO Gmbh
    4tasks
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    Essert GmbH
    Augmented Automation
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    Bossard Deutschland GmbH
    Smart Factory Logistics: Das Logistiksystem für das B- und C-Teilemanagement der produzierenden Industrie
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    Rhenus Freight Industry Solutions
    Smart Sourcing – Lieferketten intelligent steuern Name: Rhenus Freight Industry Solutions Mitarbeiterzahl: 78 Branche: Logistik/Supply Chain Management Kompetenzen Wir bieten Kunden zum sowohl Beratungsleistungen in der Umsetzung von Indusrtie 4.0 Ansätzen in der Supply Chain an (Optimierung der Supply Chain Process Architecture) als auch die Implementierung von IT Umgebungen für unsere Kunden, die insbesondere in der Beschaffungslogik zur Produktionsversorgung ein übergreifenes Monitoring inklusive eventbasiertem Control Tower gewährleistet. Welche neue Industrie 4.0-Lösung wurde entwickelt? In der herkömmlichen Herangehensweise wurde darauf vertraut, das die richtige Menge zur richtigen Zeit im Wareneingang des Kunden ist. Hierfür erhielt der Lieferant seine Bestellungen durch seinen Kunden und war selbst dafür verantwortlich, die Transportdauer inklusive möglicher Wochenenden, Feiertagen etc. zu berechnen und selbst den Transportdienstleister seines Kunden zu beauftragen. Rhenus hat eine Lösung entwickelt, mit der die gesamte Prozesskette – von der Verarbeitung der Bestellabrufe der Kunden über die Avisierung beim Lieferanten, der Beauftragung des Transportdienstleisters bis hin zur Anlieferung im Werk des Kunden - dargestellt werden kann. Kommt es zu Abweichungen in Zeit oder Menge, wird der Vorgang automatisch an einen operativen Control Tower eskaliert. Über die Cloud-Plattform RSCC ist eine Verarbeitung der Bestellabrufe an die Lieferanten, die Überwachung der Bestätigung, die Beauftragung und Überwachung der eingesetzten Transportdienstleister möglich. Welchen Nutzen hat der der Kunde? Durch die aktive Überwachung der Lieferfähigkeit, der eingebundenen Transportdienstleister und verkehrsabhängiger Kriterien (z.B. Fahrverbote) entsteht eine hohe Transparenz entlang der Lieferkette. Darüber hinaus können durch die genaue Planbarkeit Kosten und Lagerhaltung reduziert werden. Der erhöhte Automatisierungsgrad hat außerdem einen sinkenden Steuerungsaufwand zur Folge. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Durch die zentrale Steuerung des Gesamtprozesses im Rhenus Control Tower werden Informations- und Warenfluss, Prozesse sowie alle Beteiligten vernetzt. Über eine Webplattform können die Beteiligten direkt miteinander kommunizieren und im Fall einer Änderung oder Störung schnell reagieren. Indem das System aktiv und selbständig alle Prozesse überwacht und Abweichungen automatisch einen zuvor vereinbarten Clearing-Prozess nach sich ziehen, bleibt der Avisierungs- und Transportprozess jederzeit transparent und nachvollziehbar. Bilder:Kontaktadresse: Rhenus Freight Industry Solutions Am Westkai 19 70469 Stuttgart Tel.: +49 711 3208200 E-Mail: info@de.rhenus.com http://www.de.rhenus.com
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    Crevis GmbH
    Personalqualifikation im Zeitalter von Industrie 4.0
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    Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH
    Kompetenzen  HELLER wurde im Jahr 1894 in Nürtingen als kleiner Handwerksbetrieb gegründet. Heute entwickelt und produziert die Unternehmensgruppe als einer der führenden Hersteller weltweit modernste Werkzeugmaschinen und komplette Fertigungssysteme für die spanende Bearbeitung. Das HELLER Produktprogramm umfasst 4- und 5-achsige Bearbeitungszentren, Fräsdreh-Zentren, Maschinen für die Kurbel- und Nockenwellenbearbeitung, flexible Fertigungssysteme sowie ein modulares Dienstleistungsangebot.Welche neuen Maßnahmen wurden eingeführt? Alle Geschäftsprozesse eines Werkzeugmaschinenbauunternehmens werden in der hauseigenen Modellfabrik abgebildet und entwickelt. Unter realen Bedingungen kann hier beispielsweise der Bau und die Fertigung einer Werkzeugmaschine geübt werden – von der Planung bis zur Auslieferung. Dabei ist der Profitrainer – eine kleinere Ausgabe einer großen CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine – zugleich das Werkzeug als auch die zu bauende Maschine.Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Indem reale Szenarien nachgestellt werden, hat die Modellfabrik einen hohen Praxisbezug. Konkrete Aufgaben und Probleme aus dem Unternehmensalltag können hier simuliert werden und transparent gemacht werden. Zugleich kann das Fachkräftetraining effizienter gestaltet werden als bisher und trägt damit zu einer höheren Produktivität bei. Welchen Nutzen hat die Lösung für die Fachkräfte? Fachkräfte können anhand realitätsbezogener Produkte und Dienstleistungen neue Kompetenzen erwerben, die auch in der täglichen Arbeit eingesetzt werden. Neben der Erweiterung von Qualifikationen führt diese Art des Trainings auch zu einer höheren Motivation und Engagement in der Belegschaft.
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    CHT Germany GmbH
    Industrie 4.0 : Skalierbare Fabrikautomation für die Chemie-Industrie Name: CHT Germany GmbH Gründungsjahr: 1953 Mitarbeiterzahl: 680 in Deutschland, 2000 weltweit Branche: Chemie, Spezialchemie Kompetenzen Die CHT Gruppe, der bevorzugte Partner und die führende Referenz für nachhaltige chemische Lösungen in unseren Märkten. Weltweit entwickeln und vertreiben wir Spezialchemikalien und maßgeschneiderte Anwendungs-Lösungen für unsere Kunden. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Bisher gab es keine skalierbare technische Prozessteuerungs-Lösung, die die 7 Use-Cases I4.0 der Namur erfüllte. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? CHT transformierte eine technische Prozessteuerungs-Lösung aus der Fertigungsindustrie in die Chemie Industrie und berücksichtigte dabei die zusätzlichen Anforderungen der Chemie. Welche Vorteile bringt der digitale Ansatz im Vergleich zum konventionellen Ansatz mit sich? Modularer Aufbau, sukzessive Implementierung, Skalierbarkeit, Verwendung von Standards aus der Fertigungsindustrie, Umsetzung der Namur-Empfehlungen Welchen Nutzen hat der Kunde? Bessere Produktqualität, kürzeres Time to Market, Transparenz.Bilder:Kontaktadresse:Günther Schätzle, Leiter Technik CHT Germany GmbH Bismarckstr. 102 72072 Tübingen Germany Büro / Office Werk Dusslingen Im Steinig 8 - 18 72144 Dusslingen Phone  +49 7071 154 535 mailto:guenther.schaetzle@cht.com http://www.cht.com
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    era-contact GmbH
    Softwarelösung zur Optimierung der Fertigungsprozesse
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    ARBURG GmbH + Co KG
    Kunststoffprodukte in Großserie individualisieren Name: ARBURG GmbH + Co KG Gründungsjahr: 1923 Mitarbeiterzahl: 2.700 Branche: Kunststoffverarbeitung, Maschinenbau Kompetenzen ARBURG gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Dank 30 Jahren Erfahrung in der IT-vernetzten Produktion ist  das global agierende Familienunternehmen branchenweit Vorreiter in der Umsetzung von „Industrie 4.0“. Das Portfolio umfasst Spritzgießmaschinen, ein additives Fertigungssystem, Robot-Systeme, ein Leitrechnersystem und individuelle Turnkey-Lösungen. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Steigender Kosten-, Effizienz- und Termindruck sowie zunehmende Variantenvielfalt, kleinere Losgrößen und größerer Automatisierungsgrad führen zu immer komplexer werdenden Prozessen, die dennoch einfach beherrschbar bleiben sollen. Die Zukunft moderner Geschäftsmodelle liegt darin, den Kunden mit seinen Wünschen in die Wertschöpfungskette einzubinden und Großserienteile zu individualisieren. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Mit einer flexibel automatisierten und räumlich verteilten Produktion zeigt ARBURG am Beispiel „smarter Kofferanhänger“ den Weg von der Großserie zum individuellen Kunststoffteil. Die informationstechnisch vernetzte Produktion in der „Smart Factory“ gelingt durch Kombination einer ALLROUNDER Spritzgießmaschine mit einem freeformer für die industrielle additive Fertigung unter Einbezug von Industrie-4.0-Technologien. Über einen individuellen NFC-Chip wird das spritzgegossene Produkt selbst zum Daten- und Informationsträger und steuert seine weitere Herstellung in Losgröße 1. Es kommuniziert mit den Maschinen an den einzelnen Fertigungsstationen, kennt seine Historie und seinen aktuellen Zustand und steuert selbst seinen weiteren Durchlauf durch die Prozesskette. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Das Beispiel „smarter Kofferanhänger“ zeigt, wie sich eine automatisierte, flexible Fertigung werthaltiger Produkte in Losgröße 1 durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung realisieren lässt, ohne auf die Effizienz und Wirtschaftlichkeit einer Großserienfertigung zu verzichten. Ein zentraler Bestandteil ist die Vernetzung mit dem selbstentwickelte ARBURG Leitrechnersystem ALS. Das ALS erfasst die Produkt-, Prozess- und Qualitätsdaten und leitet sie an einen Webserver weiter. Beim Beispiel „Kofferanhänger“ erhält jedes Teil seine eigene Website. Die Daten jedes Kunststoffteils können jederzeit abgerufen und rückverfolgt werden, auch nach vielen Jahren. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die digitale Vernetzung mittels Leitrechnersystem schafft Transparenz und Durchgängigkeit und ermöglicht eine optimale Auslastung der gesamten Produktion, auch und gerade bei kleineren Stückzahlen und häufigen Produktwechseln. ALLROUNDER, freeformer, Automation und eigene IT-Lösungen von ARBURG bilden dabei ein flexibles cyberphysisches Produktionssystem, mit dem sich „Mass Customization“ relativ einfach realisieren lässt.Bilder:Kontaktadresse:ARBURG GmbH + Co KG Arthur-Hehl-Straße 72290 Loßburg +49 (0)7446 33-0 contact@arburg.com www.arburg.com
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    Carl Zeiss 3D Automation GmbH
    Browsergestütztes Messsystem TEMPAR® zur Überwachung von Produktionsumgebungen und Werkstücken Name: Carl Zeiss 3D Automation GmbH Gründungsjahr: 1997 Mitarbeiterzahl: 140 Branche: Maschinenbau / Messtechnik Kompetenzen Die Carl Zeiss 3D Automation GmbH mit Sitz in Aalen bietet hochwertige Ausrüstung für die industrielle Messtechnik. Das in Deutschland entwickelte und hergestellte Zubehör garantiert dem Anwender, die maximale Präzision und Produktivität aus den ZEISS Messgeräten herauszuholen. Die Produktpalette reicht von Einzel- bis hin zu umfassenden Komplettlösungen, vom Messtaster- bis zum Temperatur-Überwachungssystem. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Für maximale Präzision von Produktionsmaschinen und stabile Prozesse dürfen sich die Raumtemperatur und andere Umgebungsparameter nur innerhalb bestimmter Grenzwerte verändern. Auf dem Weg zur Null-Fehler-Produktion und der seriennahen Einzelstückfertigung reicht es heute jedoch nicht mehr aus, solche qualitätsrelevanten Mess- und Prüfdaten nur zu sammeln. Vielmehr müssen die Umgebungsbedingungen bereits in Echtzeit überwacht und transparent als verständliche Informationen dargestellt werden. Veränderungen müssen „auf einen Blick“ erkennbar sein. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Das Messsystem TEMPAR® basiert auf digitalen und gekoppelten Präzisionssensoren. Es ermittelt in Echtzeit und störungssicher die Messwerte für Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck und die Strömung der Luft in der Umgebung von Mess- und Produktionsmaschinen. Diese Werte und mögliche Abweichungen werden in einer Datenbank gespeichert und mit einer webfähigen Bedienoberfläche visualisiert. Gleichzeitig werden sie auch an cloudbasierte Dienste weitergeleitet. Die smarte Sensorik gewährleistet die permanente Verfügbarkeit der Informationen über die eingesetzten Produkte im Netzwerk (Hersteller, Artikel- und Seriennummer) und über deren Lebenszyklus (Konfigurations- und Kalibrierwerte). Noch entscheiden die Mitarbeiter auf Basis der Live-Anzeigen, wie sie auf Abweichungen reagieren. TEMPAR® wird zukünftig jedoch, auf Grundlage der erfassten Echtzeitdaten, vorausschauend Warnhinweise geben oder die Klimaanlage ohne Eingriff des Menschen korrigieren. Dies ist ein weiterer wichtiger Schritt hin zur Industrie 4.0-gerechten Fabrik. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Das System TEMPAR® bietet mehrere wesentliche Vorteile im Vergleich zu den herkömmlichen Lösungsansätzen. Erstens können die erfassten Klimadaten der Produktionsumgebung den Messprotokollen auf Knopfdruck beigefügt werden. Dies vereinfacht die Dokumentation und erhöht das Vertrauen der Endkunden in die Prozesssicherheit und die Qualitätssicherung. Zweitens können Anwender sofort ausschließen, dass Maßabweichungen von den Sollwerten auf Temperatureinflüsse der Messraumumgebung zurückzuführen sind. Denn das System warnt den Anwender nicht nur in Echtzeit, sondern dokumentiert die gemessenen Daten auch langfristig bzw. wertet diese auch über einen gewünschten Zeitraum aus. Dies beschleunigt eine eventuelle Fehlersuche deutlich. Drittens kann durch die Raumüberwachung sichergestellt werden, dass die Grenzwerte der Gerätehersteller eingehalten werden. So kann der Anwender die maximale Präzision aus der jeweiligen Mess- oder Fertigungsmaschine herausholen. Außerdem führt TEMPAR® die Daten sämtlicher Produktionsbereiche zusammen. Dies erleichtert es, an allen Standorten weltweit die gleichen Bedingungen zu schaffen. Der Einsatz beschränkt sich dabei nicht nur auf die Messtechnik. Das System ist so ausgelegt, dass mit Sensornetzwerken auch die Bedingungen in Maschinen, in Prozesskammern oder auf Werkstückträgern überwacht werden können. Für eine verbesserte räumliche Auflösung in großen Produktionshallen können zudem mehrere Sensornetzwerke parallel betrieben und synchronisierte Auswertungen erstellt werden. Ein weiteres Plus: Durch die webfähige Bedienoberfläche werden bedienungsrelevante Informationen (z.B. Temperaturgradienten) live und vor Ort visualisiert. Diese können auch in einem konfigurierbaren Dashboard zusammen mit Zusatzinformationen verglichen und analysiert werden. Das Aufzeichnen per Datenlogger und Excel-basierte Auswertungen gehören damit der Vergangenheit an. Welchen Nutzen hat der Kunde? Mit TEMPAR® werden räumliche und zeitliche Änderungen der Produktionsbedingungen ohne Zeitverzögerung dargestellt. Dadurch werden Fehlerquellen früher erkannt, Fehler vermieden und die Produktionskosten gesenkt. Die Produktionsabläufe bei ZEISS selbst, aber auch bei Kunden, beispielsweise aus dem Automobilbau oder der Medizintechnik, entwickeln sich damit einen Schritt weiter in Richtung Industrie 4.0.Bilder:Kontaktadresse:Carl Zeiss 3D Automation GmbH Carl-Zeiss Str. 32 73431 Aalen Marius Sauter orders@3d-net.de 07361 6336 210 www.probes.zeiss.com
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    Winterhalter Gastronom GmbH
    Winterhalter Gastronom GmbH Name: Winterhalter Gastronom GmbH Gründungsjahr: 1947 Mitarbeiterzahl: 1.300 Branche: Maschinenhersteller / Industrie Kompetenzen Winterhalter ist Spezialist für gewerbliche Spülsysteme. Mit Spülmaschinen, Spülchemie, Wasseraufbereitungsgeräten und Spülkörben bietet Winterhalter ein Gesamtsystem, das perfekte Spülergebnisse garantiert. Darüber hinaus zeichnen sich Winterhalter Produkte durch höchste Wirtschaftlichkeit und Bedienfreundlichkeit aus und stehen seit Jahrzehnten für Innovation und Zuverlässigkeit in der Spülküche. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Der Spülspezialist entwickelt umfassende Lösungen über die Spültechnik hinaus und beschäftigt sich mit entsprechender Kommunikationstechnik und Softwarelösungen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? CONNECTED WASH - CONNECTED WASH steht für eine vernetzte Winterhalter Spülmaschine, die für mehr Sicherheit und mehr Effizienz in der Spülküche sorgt. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Mit CONNECTED WASH sind die Spülmaschinen per LAN oder W-LAN vernetzt und senden Maschinendaten in Echtzeit an einen Server. Mittels Computer, Tablet oder Smartphone haben Winterhalter Kunden Zugriff auf die CONNECTED WASH App. Welchen Nutzen hat der Kunde? Mit CONNECTED WASH beginnen wir systematisch Informationen zu ermitteln, die dem Kunden bessere Entscheidungsfähigkeit und letztendlich Kosteneinsparungen bringen. Denn eines ist sicher: Nur wenn wir wissen, was im Laufe eines Spültages passiert, können wir unsere Kunden perfekt beraten und Betriebsabläufe optimieren.Bilder:Kontaktadresse:Winterhalter Gastronom GmbH Winterhalterstraße 2-12 88074 Meckenbeuren Tel.: 07542 – 402 0 E-Mail: info@winterhalter.de www.winterhalter.de
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    nemetris GmbH
    nemetris Smart Industry Apps
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    KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
    Vernetzte Schaltschrankmontage und Produktionslogistik Name: KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG Gründungsjahr: 1844 Mitarbeiterzahl: 700 Branche: Maschinenbau Kompetenzen KASTO zählt zu den ältesten Familienbetrieben in ganz Europa. Das 1844 gegründete Unternehmen ist Weltmarktführer für Metallsägemaschinen, halb- und vollautomatische Lagersysteme sowie automatisierte Handling-Einrichtungen für Metall-Langgut, Bleche und Zuschnitte. KASTO hat bereits mehr als 140.000 Sägemaschinen sowie 1.700 Langgut- und Blechlagersysteme für Kunden in aller Welt realisiert. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Industrie 4.0 verändert das Geschäftsmodell von Maschinen- und Anlagenbauern von Grund auf. Maschinen, Rohstoffe, Ladungsträger, Transportmittel und Standorte werden weltweit miteinander verkettet und informationstechnisch vernetzt. Produktion und Logistik verschmelzen, ihre Prozesse werden immer enger verzahnt, Handhabungsaufgaben zunehmend automatisiert. Das erhöht Leistungsfähigkeit, Flexibilität und Effizienz, schafft aber auch zusätzliche Komplexität. Diese zu beherrschen, erfordert moderne Hard- und Software sowie eine intelligente Steuerung aller beteiligten Prozesse. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? KASTO setzt an seinem Stammsitz und Produktionsstandort im badischen Achern konsequent auf Vernetzung und Automatisierung – zum Beispiel in der Schaltschrankmontage: Die Schaltschränke, die in den automatischen Lagersystemen von KASTO zum Einsatz kommen, werden in einer getakteten Fließproduktion montiert, bei der sämtliche Arbeitsschritte zeitlich exakt aufeinander abgestimmt sind. Nach der Bearbeitung von Schaltschrank und Schaltschrankrückwand auf der NC-Schaltschrankbearbeitungsmaschine mit den im ECAD-System erstellten Daten, durchlaufen die Schränke auf rollengelagerten Montageplatten eine Reihe von Stationen, von denen jede für eine bestimmte Aufgabe zuständig ist. Die Montagestationen sind miteinander vernetzt und werden durch eine elektronische Kanban-Lösung zuverlässig und bedarfsgerecht mit den benötigten Bauteilen versorgt. Dazu ist die gesamte Produktion auch in das Warenwirtschaftssystem von KASTO integriert. Die gesamte Montage erfolgt damit papierlos, die benötigten digitalen Schaltplan-Daten werden dem Mitarbeiter auf einem Bildschirm angezeigt. Sämtliche Prozesse lassen sich jederzeit flexibel an die unterschiedlichen gefertigten Maschinen- und Anlagenbaureihen anpassen. Auch in der Produktionslogistik von KASTO ist Industrie 4.0 bereits Realität: Das Unternehmen verfügt zur Fertigung seiner Sägemaschinen und Lagersysteme über ein vollautomatisches Materiallager. Die hauseigene Sägerei ist daran nahtlos angebunden. Fertigungsaufträge erhält das System über die Unternehmenssoftware SAP. Die benötigten Waren werden daraufhin mit einem Regalbediengerät ausgelagert und über eine Fördertechnikstrecke zur geeigneten Säge transportiert. Die Maschinensteuerung wählt selbstständig die optimalen Parameter aus und steuert den Sägevorgang entsprechend. Ein Industrieroboter sortiert die gesägten Abschnitte auftragsbezogen und legt sie auf Paletten oder in Kisten ab. Ein weiterer Roboter ist für die Entgratung der Sägeabschnitte im Einsatz. Nach vollautomatischem Hinzufügen des Etiketts transportiert der Routenzug die Teile dann an ihren Bestimmungsort, den er ebenfalls über die Unternehmenssoftware mitgeteilt bekommt. Reststücke lagert das Regalbediengerät automatisch zur weiteren Verwendung wieder ein. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die durchgängige Vernetzung und Digitalisierung in Produktion und Logistik ermöglicht KASTO deutliche Vorteile in Sachen Flexibilität und Effizienz. Die Taktmontage lässt sich schnell und variabel an verschiedene Maschinen- und Anlagentypen anpassen, und die unterbrechungsfreie automatische Teileversorgung verhindert teure Stillstandszeiten. Die optimale Anordnung der einzelnen Arbeitsschritte sorgt für eine schnelle, papierlose und fehlerfreie Montage, die Schaltschränke können kurzfristig und zuverlässig ausgeliefert werden. Im Produktionslogistikzentrum erhöhen die automatisierte Lagerung und Fertigung die Wirtschaftlichkeit und die Produktivität gleichermaßen. Sägeaufträge können flexibel auch außerhalb der Arbeitszeit mannlos abgearbeitet werden, und die Mitarbeiter können sich auf andere Aufgaben konzentrieren. Darüber hinaus ist der software-gesteuerte Prozess kaum anfällig für Fehler und ermöglicht Schnittergebnisse in gleichbleibend hoher Qualität. Auch die Verletzungsgefahr ist durch das maschinen- und robotergestützte Materialhandling minimal. Mitarbeiter werden von mühsamen, anstrengenden und monotonen Tätigkeiten entlastet. Welchen Nutzen hat der Kunde? Kunden von KASTO können sichergehen, dass sie die gewünschten Sägemaschinen und Lagersysteme fehlerfrei, zuverlässig, mit kurzer Lieferzeit und in hoher Qualität "made in Germany" zu einem attraktiven Preis erhalten. Die modernen, intelligenten und effizienten Produktions- und Logistikprozesse bei KASTO sind dafür die Grundvoraussetzung.Bilder:Kontaktadresse:KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG Stephanie Riegel-Stolzer, Mitglied der Geschäftsleitung, Öffentlichkeitsarbeit Industriestr. 14 77855 Achern, Deutschland Tel. +49 7841 61-387 Fax +49 7841 61-388 press@kasto.com www.kasto.com
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    Schuler
    Smart Press Shop Name: Schuler Gründungsjahr: 1839 Mitarbeiterzahl: 6.600 Branche: Maschinen- und Anlagenbau Kompetenzen Schuler ist Technologie- und Weltmarktführer in der Umformtechnik. Das Unternehmen bietet Pressen, Automationslösungen, Werkzeuge, Prozess-Knowhow und Service für die gesamte metallverarbeitende Industrie und den automobilen Leichtbau. Im Geschäftsjahr 2016 erzielte Schuler einen Umsatz von 1.174,2 Millionen Euro. Schuler gehört mehrheitlich zur österreichischen ANDRITZ-Gruppe. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Mit dem „Smart Press Shop“ zeigt Schuler, wie Lösungen zur Vernetzung in der Umformtechnik nicht nur die Prozesssicherheit, Qualität und Wirtschaftlichkeit der Produktion erhöhen, sondern auch die Bediener- und Servicefreundlichkeit. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Der „Smart Press Shop“ von Schuler unterteilt sich in drei Bereiche. PROCESS SIMULATION: Dank der Simulation der gesamten Anlage einschließlich aller Pressenstufen und Automationskomponenten lässt sich sowohl die Produktivität erhöhen – etwa durch die Minimierung des Teile-Transports – als auch die Dauer der Inbetriebnahme verkürzen, weil diese in großen Teilen schon virtuell vorweggenommen wird. CONNECTED FORMING SYSTEMS: Läuft eine Presse nicht rund, so kann sich der Service-Techniker online auf die Anlage des Kunden schalten. Schon heute lässt sich ein Problem durch den Schuler Remote Service in neun von zehn Fällen mit Hilfe der Ferndiagnose beheben. INTELLIGENT DATA SOLUTIONS: Anlagen wie etwa Servopressenlinien, Transferpressen, Platinenschneidanlagen mit Laser und verschiedene Automationskomponenten sind bereits mit Systemen zur Prozess- und Datenanalyse übergreifend vernetzt und verfügen auch über die nötigen Schnittstellen für eine zukünftige Vernetzung. Die Anlagen liefern in Echtzeit Daten mit Hilfe von Sensoren, die an den verschiedensten Stellen verbaut sind – beispielsweise um den Körperschall oder die Presskraft zu messen. Weicht der Verlauf von einem bestimmten Muster ab, ist das ein Hinweis auf Unregelmäßigkeiten im Prozess. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? PROCESS SIMULATION: Das Einrichten von Transferpressen war früher oft eine Angelegenheit für absolute Profis: Presse, Transfer und Bandanlage bei höchster Produktivität in einen harmonischen Einklang zu bringen, erfordert viel Know-how und Fingerspitzengefühl. Diese Zeiten sind nun vorbei: Durch den elektronischen Assistenten „Smart Assist“ verkürzt sich der Einrichtvorgang, der bisher eine oder sogar mehrere Schichten in Anspruch nahm, auf eine Dauer von wenigen Stunden. CONNECTED FORMING SYSTEMS: Die neue kostenlose Service App von Schuler ermöglicht kompetente Hilfe direkt an der Anlage. Kunden erhalten über ihr Smartphone rasch Antworten auf ihre Fragen und Hilfe bei der Lösung eines Problems, indem die Experten bei Schuler zum Beispiel Bilder und Videos auswerten, die über die App eingeschickt wurden. INTELLIGENT DATA SOLUTIONS: Durch die intelligente Auswertung der Sensorensignale lässt sich in eine Presse hineinschauen – dadurch kann so mancher ungeplante Stillstand vermieden werden, weil sich zum Beispiel der Verschleiß eines Teils schon früher bemerkbar macht. Welchen Nutzen hat der Kunde? PROCESS SIMULATION: Der Smart Assist von Schuler führt Pressenbediener Schritt für Schritt und multimedial gestützt mit Hilfe von Videos und Grafiken durch den Einrichtvorgang, optimiert die Bewegungskurven von Stößel und Transfer vollautomatisch und übertragt die Daten an das Gesamtsystem. Damit beschleunigt der Smart Assist das Einrichten von Transferpressen deutlich. Die Sicherheit des Teile-Transport ist dabei durch die Plausibilitätsprüfung gewährleistet, und die vollautomatische Optimierung der Bewegungskurven einschließlich Beschleunigung und Einstellwinkel erhöht darüber hinaus die Ausbringungsleistung. CONNECTED FORMING SYSTEMS: Die Service App unterstützt Kunden noch besser dabei, die Verfügbarkeit ihrer Anlagen zu erhöhen und Stillstände zu minimieren. Der Dialog mit den Experten von Schuler über die intuitiv bedienbare Software führt in der Regel zu einer schnelleren Problemlösung. Über ihr Smartphone erhalten die Kunden eine kompetente Hilfestellung, noch während sie an ihrer Presse stehen. INTELLIGENT DATA SOLUTIONS: Das Machine Monitoring System (MMS) der Zukunft gewährt noch tiefere Einblicke in Pressen: Mit Hilfe einer umfassenden Anlagenüberwachung lassen sich die Verfügbarkeit erhöhen, die Produktivität und Teilequalität verbessern sowie der Energiebedarf senken.Bilder:Kontaktadresse:Bahnhofstr. 41 73033 Göppingen Herr Simon Scherrenbacher E-Mail: simon.scherrenbacher@schulergroup.comTelefon: 07161 66-7789 Internet: www.schulergroup.com
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    DÜRR DENTAL AG
    Praxis 4.0 – die vernetzte Zahnarztpraxis Name: DÜRR DENTAL AG Gründungsjahr: 1941 Mitarbeiterzahl: 1.050 Branche: Medizintechnik Kompetenzen Die DÜRR DENTAL AG ist einer der führenden Hersteller in den Bereichen Zahnarztpraxis-Ausstattung, Diagnostik und Hygiene. Der Jahresumsatz betrug 2015 mehr als 238 Mio. €. Um einen maximalen Qualitätsstandard zu gewährleisten, produziert Dürr Dental nahezu ausschließlich am Wirtschaftsstandort Deutschland. Welche neue Industrie 4.0-Lösung wurde entwickelt? Die DÜRR DENTAL AG ist einer der führenden Hersteller in den Bereichen Zahnarztpraxis-Ausstattung, Diagnostik und Hygiene. Der Jahresumsatz betrug 2015 mehr als 238 Mio. €. Um einen maximalen Qualitätsstandard zu gewährleisten, produziert Dürr Dental nahezu ausschließlich am Wirtschaftsstandort Deutschland. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Die Betriebssicherheit der Versorgungsgeräte, wie dem Kompressor zur Druckluftversorgung und der Saugmaschine zur Absaugung im Patientenmund, ist in der Zahnarztpraxis unerlässlich. Da diese Geräte meist im Keller stehen, werden Probleme vom Praxispersonal häufig zu spät erkannt, was zum Geräteausfall und damit zum  Stillstand der Zahnarztpraxis führen kann. Patienten können nicht mehr behandelt werden. Der zuverlässige Praxisbetrieb hat somit hohe Priorität für den Zahnarzt. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Die Gerätemanagement-Software „Tyscor Pulse“ überwacht die Dürr Dental Geräte in der Zahnarztpraxis. Alle anfallenden Tätigkeiten wie Wartung oder Service werden durch die Software frühzeitig an das Praxispersonal gemeldet. Mögliche Fehlerquellen, die den Ausfall eines Gerätes zur Folge haben können, werden rechtzeitig erkannt und mit einer Handlungsempfehlung direkt am Praxis-PC angezeigt. Über eine Fernwartung kann der zuständige Techniker auf das vernetzte Gerät zugreifen, ein direkter Zugang zu den Geräten ist nicht mehr nötig. Die zusätzliche mobile Anwendung der Software ermöglicht dem Praxispersonal überall und jederzeit zudem die Überwachung des Gerätestatus bspw. Prozessfortschritt bei der Instrumentenaufbereitung im Autoklav. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die Software ermöglicht die ständige Überwachung der Geräte und erhöht damit die Betriebssicherheit durch regelmäßig gewartete Geräte. Eine effiziente Fehlerkommunikation und Fehlerbehebung durch Fernwartung erleichtert die Arbeit für den Servicetechniker und reduziert den Aufwand in der Zahnarztpraxis Welchen Nutzen hat der Kunde? Die erhöhte Betriebssicherheit der Dürr Dental Geräte im Praxisbetrieb ermöglicht dem Zahnarzt die Fokussierung auf das Wesentliche, seine Patienten. Ein Praxisstillstand bzw. Ausfallzeiten werden bestmöglich verhindert, somit entstehen für den Zahnarzt keine wirtschaftlichen Schäden und die Patienten können planmäßig behandelt werden.Bilder:Kontaktadresse:DÜRR DENTAL AG Höpfigheimer Straße 17 74321 Bietigheim-Bissingen Frau Katharina Zacharias Produktmanager Praxisversorgung E-Mail zacharias.k@duerr.de Telefon 07142705-473 Internet www.duerrdental.com
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    aucobo GmbH
    Mobile Maschinenbedienung mit Smartwatches Name: aucobo GmbH Gründungsjahr: 2016 Mitarbeiterzahl: 6 Branche: IT Kompetenzen aucobo ist ein junges Unternehmen mit Büros in Walldorf und Stuttgart, das eine leichtgewichtige Softwarelösung zur Digitalisierung der Produktion ermöglicht, damit auch kleinere und mittlere Unternehmen ihre Produktion für Industrie 4.0 aufrüsten können, um die Vorteile der Digitalisierung zielgerichtet umsetzen zu können. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Fehlende Informationen sind sehr oft die Ursache für Ineffizienzen in der Produktion, beispielsweise wenn der Füllstand von Behältern, eine sofortige Unterstützung durch Mitarbeiter oder Maschinenzustände nicht passgenau zur Verfügung stehen. Üblicherweise sind diese spezifischen Zustände nur direkt an der Maschine sichtbar, was dazu führt, dass die Mitarbeiter direkt vor der Maschine stehen müssen, um eine Änderung mitzubekommen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Um Prozesse in der Produktion so effektiv wie möglich zu gestalten ist es nötig die Kommunikation nicht nur zwischen Mensch und Maschine, sondern auch unter den Mitarbeitern zu verbessern. Da moderne Produktionsumgebungen nicht nur flexibel gestaltet werden, um schnell auf Änderungen eingehen zu können, sondern auch eine steigende Mobilität im Werk immer wichtiger wird, nehmen in diesem Zusammenhang wearabels in der Produktion einen wichtigen Stellenwert ein. Mit dem Ziel eine flexible, leicht zu bedienende und universell einsetzbare Lösung dafür zu finden, hat die aucobo GmbH dazu eine „stand-alone“ Smartwatch-Lösung entwickelt. Diese ermöglicht es u.a. Informationen zwischen den Mitarbeitern bzw. der Maschine auszutauschen. Die Anbindung der Smartwatches erfolgt nicht wie üblich über Bluetooth, das für Produktionsumgebungen nicht geeignet ist, sondern über das Produktions-Wlan und kommunizieren so direkt über die Kundenserver. Ein Smartphone wird somit nicht benötigt. Dazu werden die beteiligten Mitarbeiter mit Smartwatches ausgerüstet und mit Hilfe eines einfach zu bedienenden Visualisierungs-Editors festgelegt, welche Informationen automatisiert ausgetauscht werden sollen. So werden beispielsweise Informationen über Materialmangel oder Prozessschritte direkt auf die Smartwatch der Maschinenbediener weitergeleitet. Instandhalter werden automatisch über Fehler und Störungen der Maschine informiert. Falls Unterstützung benötigt wird, können die Mitarbeiter über Buttons den passenden Ansprechpartner direkt anfordern. Maschinen können je nach Alter entweder direkt angebunden oder durch Hardwareadapter an das Firmennetzwerk angeschlossen werden. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Alle wichtigen Informationen können mobil und zielgerichtet an den zuständigen Mitarbeiter transportiert werden. Der Werker wird mobil! Konkret werden die Informationen durch eine Vibration am Arm wahrgenommen. So wird sichergestellt, dass wichtige Informationen sofort erkannt werden. Als zusätzlicher und positiver Nebeneffekt bleiben beide Hände frei zum Arbeiten. Nicht zuletzt wird durch das Tragen am Körper sichergestellt, dass die Smartwatch auch in hektischen Situationen nicht liegen gelassen werden kann. Moderne Maschinen werden direkt über das Netzwerk eingebunden. Über die bidirektionalen Kommunikationsmöglichkeiten einer Smartwatch können Informationen nicht nur angezeigt, sondern Aktionen ausgelöst beziehungsweise auf Anfragen reagiert werden. Beispielsweise kann auf Knopfdruck eine Unterstützungsanfrage an verschiedene Mitarbeiter gesendet und von den empfangenden Mitarbeitern umgehend und ohne Aufwand beantwortet werden. Damit können die Werker durch Selbstorganisation Aufgaben an weitere Mitarbeiter delegieren. Alles mit nur einem Klick auf die Smartwatch. Durch die einfach anpassbare Bedienoberfläche kann die Smartwatch-App individuell auf verschieden Rollen und sogar Mitarbeiter zugeschnitten werden und gezielt angepasst werden. Da einzelne Werker ihre Uhr selbst innerhalb weniger Minuten konfigurieren und anpassen können, bietet Ihnen dies die Möglichkeit Verbesserungen schnell und einfach umzusetzen. Auch kurzfristige Änderungen im Produktionsablauf oder eine neue Zuteilung von Maschinen ist somit für den Werker kein Problem mehr. Ältere Maschinen können mit entsprechenden Adaptern nachgerüstet und bereit für die Nutzung mit Smartwatches gemacht werden. Welchen Nutzen hat der Kunde? Im Ergebnis ist der Werker zuverlässig im gesamten Werk erreichbar und eine sehr einfache und unkomplizierte Kommunikationsmöglichkeit mit seinen Kollegen. Anstatt nachzuschauen, ob eine Maschine bereits ihren Auftrag gefertigt hat oder neues Material benötigt wird, meldet sich die Maschine beziehungsweise ein Sensor ohne menschlichen Eingriff selbständig beim Werker. Somit werden nicht nur Wege, sondern insbesondere Wartezeiten des Werkers oder der Maschinen vermieden, womit die Auslastung einer Maschine signifikant erhöht wird. Zusätzlich wird dadurch eine Mehrmaschinenbedienung ermöglicht, ohne dass die Standzeiten der Maschinen erhöht werden. Dabei ist die Anwendung sehr einfach anpassbar und kann vom Kunden selbstständig und flexibel auf neue Bedürfnisse angepasst werden.Bilder:Kontaktadresse:aucobo GmbH Robert-Bosch-Str. 49 69190 WalldorfAnsprechpartner: Michael Reutter E-Mail: michael.reutter@aucobo.de Telefon: 0711/ 995296 30 Internet: www.aucobo.de
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    ARGO-HYTOS GmbH
    Laser Cube 4.0 @ ARGO-HYTOS - wenn „kundenspezifisch“ selbst der Produktion leicht fällt Name:ARGO-HYTOS GmbH Gründungsjahr: 1947 Mitarbeiterzahl: 1.300 Branche: Maschinenbau Kompetenzen Die ARGO-HYTOS Gruppe ist als Komponenten- und Systemlieferant ein wichtiger Teil in der Supply Chain der Weltmarktführer im Bereich der mobilen Arbeitsmaschinen und des allgemeinen Maschinenbaus. Als großes mittelständisches Unternehmen mit mehr als 1300 Mitarbeitern verfügt ARGO-HYTOS über mehr als 70 Jahre Erfahrung in der Steuer- und Regelungstechnik sowie der Filtration. Besonders in der Mobilhydraulik hat sich ARGO-HYTOS zu einem Innovationsführer entwickelt. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Durch eine parametrisierbare Softwareprogrammierung, sowie sich selbst rüstendende miteinander kommunizierende Analgenteile kann der Kundenwunsch nach individuellen Lösungen sowie dem Trend zu kleineren Lieferlosgrößen bei gleichzeitig hohem Kostendruck erfüllt werden. Bedienerorientiertes Interface-Konzept, eine in die Anlagensteuerung integrierte Online-Überwachung sowie automatische Regelungsprozesse ermöglichen hohe Prozesssicherheit sowohl für Bediener als auch für Kunden. Durch den Einsatz vernetzter Komponenten entstehen im hauseigenen Anlagenbau „Produktionsanlagen 4.0“ mit welchen ARGO-HYTOS seit mehreren Jahren das Konzept der „ZERO SET-UP TIME“ verfolgt. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Für das Verschweißen von Kunststoffteilen wurde im Werk Kraichtal der „Laser Cube 4.0“  in Betrieb genommen, welcher für die Fertigung von hochintegrierten Kunststoffsystem- und Kunststofftanklösungen in kleinen Stückzahlen eingesetzt wird. Innerhalb des Laser Cubes 4.0 befindet sich ein vollautomatisches Regal-Liftsystem, welches dem Laser nach dem Scannen des Materialcodes, selbstständig die passende Aufnahmevorrichtung bereitstellt sowie vollautomatisch die Medienversorgung pneumatisch als auch elektrisch herstellt. Im Nachgang steht die Vorrichtung für manuelle Bestückung mit zu verschweißenden Materialien und die Anlage für den automatischen Schweißprozess bereit. Der flexible Aufbau der Anlage besteht aus miteinander vernetzten Kernkomponenten, welche teilweise direkt und teilweise über eine Maschinensteuerung miteinander kommunizieren. Das bedienerorientierte Interface-Konzept erlaubt einen direkten Zugriff auf die Parameter der Anlagenkomponenten. Eine in die Anlagensteuerung integrierte Online-Überwachung misst die Temperatur innerhalb  der Schmelze am Bauteil und regelt bei Abweichungen, welche z.B. durch Materialschwankungen entstehen, innerhalb festgelegter Eingriffsgrenzen  selbstständig nach, wodurch ein optimales Schweißergebnis bei maximaler Schweißgeschwindigkeit gewährleistet ist. Der auf einem mittelschweren Industrieroboter angebrachte Laserkopf bewegt sich hierbei frei im Raum und kann dadurch selbst komplexe Geometrien in unterschiedlichen Schweißebenen verschweißen. Die Anbindung der „Produktionsanlagen 4.0“ an das vorhandene MES-System zur Erfassung der Maschinen – und Betriebsdaten ist bei ARGO-HYTOS „state of the art“. Neben der Erfassung der Betriebszustände der Anlagen wird dieses System darüber hinaus zur Meldung von Logistikfehlern verwendet  (z.B. falsches Teil, falsche Menge, KANBAN leer), somit lassen sich auch externe Störeinflüsse die potentiell zu  einem Anlagenstillstand führen könnten im Voraus bereinigen. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz?Kleinere Stückzahlen kundenspezifischer hochintegrierter Kunststoffsystem- und Kunststofftanklösungen wirtschaftlich abbildbar Maximale Stückzahlflexibilität unabhängig von der Bauteilgeometrie Zielgerichtetes Abstimmen der AnlagenfunktionenWelchen Nutzen hat der Kunde? Durch Vernetzung von Anlagen/Anlagenkomponenten, parametrisierbarer Programmierung und in-process control entstand ein hochflexibles Laserschweißsystem auf „Großserienniveau“, welches hohe Qualität bei geringen Kosten für  tatsächlich geringe Bedarfe realisiert.Bilder:Kontaktadresse:ARGO-HYTOS GmbH Industriestraße 9 76703 Kraichtal Herr Ralph Bauer Tel.: 07250/76-0 E-Mail: r.bauer@argo-hytos.com www.argo-hytos.com
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    Schneider Schreibgeräte GmbH
    blukii location based solutions für die Industrie Name: blukii / Schneider Schreibgeräte GmbH Gründungsjahr: 2010 / 1938 Mitarbeiterzahl: 8 / ca. 600 Branche: Location based services / Schreibgeräte Kompetenzen blukii ist kein gewöhnliches Start-Up, sondern ein neues Geschäftsfeld der Schneider Schreibgeräte GmbH – eines knapp 80 jährigen Familienunternehmens. Vor rund 7 Jahren wagte Herr Schneider den Schritt sein Unternehmen zu diversifizieren und ein komplett neues Geschäftsfeld aufzubauen, welches sich nicht mit Schreibgeräten beschäftigt, sondern Bluetooth Low Energy Sensoren und Location bases services (Standortbezogene Leistungen) anbietet. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? blukii macht es möglich Informationen und Sensorwerte an einem definierten Ort zur Verfügung zu stellen bzw. zu empfangen. Dieses System ist vielseitig anwendbar und kann z.B. Informationen wie Maschinendaten, Manuals, Arbeitspläne, Shopfloor-Ergebnisse, oder Service-Daten direkt vor Ort per App abrufbar zur Hand geben. Darüber hinaus können Sie viele verschiedene Sensorwerte abgreifen - das alles ohne Kabel und nahezu überall. Überwachen Sie Produktion, Lagerhalle oder Labor und kontrollieren Sie die Auswirkungen von äußerlichen Bedingungen auf die Qualität. Sie können aber auch herstellerübergreifend Maschinen, die einen Zähler benötigen, ans Netz hängen und diese Daten in Echtzeit abrufen. Beispielsweise können die einzelnen Hübe einer Stanzmaschine detektiert werden und anschließend live über den blukii Hub, welcher alle Daten sammelt und verarbeitet in einem Dashboard am PC oder vor Ort auf dem Tablet veranschaulicht werden. Somit können Sie auf einen Blick sehen, welche Maschinen stehen bzw. wie viele Hübe zu einem bestimmten Zeitpunkt gemacht wurden. Mit dem blukii Hub wird es auch möglich sein Asset Tracking durchzuführen. Ihre Mitarbeiter müssen somit nie mehr lange suchen, wo Sie das benötigte Werkzeug oder Material finden, ein kurzer Blick aufs Tablet genügt. Außerdem können Arbeiter durch drücken des Knopfes in unseren Wearables einen Alarm auslösen, bzw. im Falle eines Notfalls kann man nachvollziehen wer sich noch wo im Gebäude befindet.  Der blukii Smart Key bietet komfortable Lösungen um sensible Daten auf Notebook, Tablet und Smartphone zu schützen (blukii Notebook Protector und 2-Faktor-Authentifizierung) oder Türen und andere Bluetooth fähige Gegenständige durch eine sichere Verbindung zu kontrollieren. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Das blukii Informationssystem ist bereits komplett fertig gestellt und wird in verschiedenen anderen Feldern (Tourismus) bereits verwendet. Wir haben unsere Schreibgeräte Produktion damit ausgestattet und könnten eine Firmenbesichtigung anbieten. Hierbei können auch die anderen oben genannten Lösungen gezeigt werden. Lediglich der blukii Hub, sowie die Alarmauslösung durch Knopfdruck befinden sich noch in der Entwicklung bzw. Testphase. Die Lösung mit den Stanz-Maschinen ist vorzeigbar, wird aber derzeit beim Kunden als komplette Lösung umgesetzt. Dies spiegelt auch insgesamt unser Konzept wieder, denn wir versuchen unsere Kunden mit allgemeinen (Demo-)Anwendungen zu gewinnen und diese anschließend passend auf den Anwendungsfall unseres Kunden umzusetzen. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Das blukii System ist einfach umzusetzen und eine sehr kostengünstig Lösung. Es ist ein System, das Schritt für Schritt erweitert werden kann und nicht gleich die Mitarbeiter überfordert. Es ist ein perfekter Einstieg in die Industrie 4.0, da es die Möglichkeit bietet ältere vorhandene und herstellerübergreifende Maschinen aufzurüsten und somit alle Maschinen in einem System abzubilden und in Echtzeit zu illustrieren. Welche Maschinen laufen, welche stehen, wo finde ich Material oder Werkzeug und dass alles auf einen Blick ohne von Big Data überfordert zu werden. Die kleinen Module sind sehr flexibel und können nahezu überall angebracht werden. Es sind keine Kabel nötig, da sie Batterie betrieben sind und die Daten via Bluetooth Low Energy übertragen. Dank der Vielseitigkeit der kleinen blukii Module können auch immer wieder neue Lösungen, die gezielt auf den Anwendungsfall abgestimmt sind, entwickelt werden. blukii hat nicht das Ziel die Produktion zu revolutionieren, sondern lediglich zu erleichtern und effizienter zu machen, in dem es Daten liefert, welche nach Auswertung zu Verbesserungsprozessen führen können. Viel mehr möchte blukii Daten genau dort zugänglich machen, wo sie auch wirklich gebraucht werden und nützlich sind. Welchen Nutzen hat der Kunde? Der Kunde hat immer die richtigen Informationen zur Hand, genau dann wann er sie braucht. Wir sprechen hier von dem Grundbedürfnis der standortbezogenen Informationen. Mit blukii ist der Kunde also in der Lage schnell die richtigen Entscheidungen zu treffen, da er direkt vor Ort die nötigen Informationen bekommt oder diese kontinuierlich über einen längeren Zeitpunkt aufzeichnen und anschließend die richtigen Schlüsse ziehen kann. Der Kunde kann das System Schritt für Schritt modular erweitern und kann somit ganz einfach an seine aktuelle Situation und Bedürfnisse anpassen und kostengünstig und ohne größeren Aufwand integrieren.Bilder:Kontaktadresse:blukii / Schneider Schreibgeräte GmbH Unterm Dorf 184/1 D-78144 Schramberg Herr Andreas Günter Tel. +49 77 29/9 19 28-65 E-Mail: andreas.guenter@schneiderpen.de http://www.blukii.com
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    krumedia GmbH
    Energiemanagement mit enerchart
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    Abteilung für Wissens- und Technologietransfer (WTT) am IMP, Hochschule Karlsruhe
    Das Gläserne Labor der Abteilung für Wissens- und Technologietransfer – Auf dem Weg von 2.0 zu 4.0 Name: Abteilung für Wissens- und Technologietransfer  (WTT) am IMP, Hochschule Karlsruhe Gründungsjahr: 2009 Mitarbeiterzahl: 24 Branche: Wissenschaft und Forschung Kompetenzen Das IMP (Institute of Materials and Processes) ist ein zentral unter der Hochschulleitung positioniertes fakultätsübergreifendes Forschungsinstitut mit inhaltlicher Ausrichtung auf numerische Werkstoffsimulation, Fertigungstechnik, Produktion, Robotik, Strömungsmechanik, Bionik und verwandte Themen. Die Abteilung Wissens- und Technologietransfer des IMP erforscht die Bedingungen der Wissens- und Technologietransferprozesse und unterstützt die einzelnen Abteilungen des IMP bei Ihren Wissens- und Technologietransferaktivitäten. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Das Ziel des Gläsernen Labors ist nicht die idealtypische Abbildung einer Modell-Fabrik und dazugehörigen Fertigungsprozesse, sondern die Fokussierung auf spezifische Fragestellungen, die innerhalb des Produktentstehungsprozesses auftreten und deren Lösung die Voraussetzungen für die Digitalisierung der Produktion und die Vernetzung der Produktionsanlagen schafft. Im Vordergrund steht hier nicht die Veranschaulichung der bereits vorhandenen Technologien im Sinne einer Schaufabrik. Vielmehr liegen hier die Schwerpunkte in der angewandten Materialforschung und der Erforschung und Entwicklung neuer Fertigungsverfahren und –technologien. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Das Gläserne Labor der Abteilung für Wissens- und Technologietransfer am Institut of Materials and Processes (IMP) der Hochschule Karlsruhe - Technik und Wirtschaft ermöglicht die Berücksichtigung der gesamten Prozesskette - vom Design, über die Entwicklung hin zu  Konstruktion und Fertigung. Unter der Einbeziehung wirtschaftswissenschaftlicher Sichtweisen können hier Studierende und Wissenschaftler nach umsetzungsstarken und anwendungsorientierten Lösungen für fertigungstechnische Fragestellungen suchen. Das Gläserne Labor ista) ein Ort der Forschung.Auf ca. 700 qm Fläche stehen einem interdisziplinären Forschungsteam modernste Maschinen zu Verfügung. Neben den klassischen Forschungsvorhaben im Bereich der Fertigungstechnologien werden hier aktuell zwei Promotionsverfahren durchgeführt im Rahmen derer Lösungen entwickelt werden, die die Voraussetzungen für die Umsetzung der Industrie 4.0 darstellen. Das erste Promotionsverfahren widmet sich dem Thema  "Product Development Lifecycle in the Era of Industry 4.0" und wird betreut gemeinsam mit Prof. Dr. Dr.-Ing. Dr. h. c. Jivka Ovtcharova (KIT/IMI). Das zweite Promotionsverfahren ist in Vorbereitung und hat das Thema "Development and Simulation of the Structure and Material for Medical Implants" und wird betreut zusammen mit Prof. Dr. Britta Nestler.b) ein Ort des Wissenstransfers.Dort wo neue Erkenntnisse gewonnen werden findet auch der Transfer des Wissens statt. Das Gläserne Labor ist ein Ort der didaktisch fundierten Wissensvermittlung. Zusammen mit der Pädagogischen Hochschule Karlsruhe werden hier didaktische Konzepte für Weiterbildungsmaßnahmen älterer Mitarbeitenden entwickelt und erprobt. Angesichts des gestiegenen Weiterbildungsbedarfs durch die zunehmende Digitalisierungsprozesse am Arbeitsplatz und vor dem Hintergrund des  Fachkräftemangels und der demografischen Entwicklung werden die hier entwickelten Lösungen den Unternehmen helfen, ihren Wertschöpfungspotential  und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten.c) eine PraxiswerkstattStudentinnen und Studenten erhalten hier praxisbezogene Einblicke in die Welt der Fertigungstechnologien. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Industrie 4.0 Lösungen werden in einem Kontext betrachtet, der zum einen die gesamte Prozesskette der Produktentstehung  in den Blickpunkt nimmt und zum anderem den Faktor Mensch im Produktentstehungsprozess nicht außer Acht lässt.  Sowohl den Studierenden als auch den Mitarbeitenden der Industrieunternehmen und des Handwerks werden hier tiefe Einblicke in Forschungs- und Entwicklungsarbeiten der laufenden Forschungsprojekte ermöglicht. Neben der Entwicklung innovativer Lösungen wird dem Wissens- und Technologietransfer zwischen der Hochschule und Unternehmen eine ganz besondere Bedeutung beigemessen. Die Effizienz und die Nachhaltigkeit dieser Prozesse ist ein Forschungsschwerpunkt des WTT. Auf der Basis dieser Forschung werden Weiterbildungsmaßnahmen konzipiert und umgesetzt.   Welchen Nutzen hat der Kunde? Dieser Ansatz ermöglicht sowohl den Studierenden als auch den Mitarbeitenden der Unternehmen einen sehr anwendungs- und praxisorientierten Zugang zu aktuellen Forschungsfragen, Entwicklungsvorhaben und angewandten Methoden. Studierende der Bachelor- und Masterstudiengänge werden in die Forschungsarbeiten eingebunden. Dies dient nicht zuletzt der Förderung des wissenschaftlichen Nachwuchses an der Hochschule Karlsruhe.Bilder:Kontaktadresse:Hochschule Karlsruhe – Technik und Wirtschaft Abteilung für Wissens- und Technologietransfer Moltkestr. 30 76133 Karlsruhe Ansprechpartner: Prof. Dr.-Ing. Rüdiger Haas ruediger.haas@hs-karlsruhe.de PD Dr. phil. habil. Maja Jeretin-Kopf maja.jeretin-kopf@hs-karlsruhe.de Oliver Brückom Dipl. Ing. (FH) oliver.bueckom@hs-karlsruhe.de https://www.hs-karlsruhe.de/imp/in-institute/wtt-abteilung-wissens-und-technologietransfer/
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    ESTA Apparatebau GmbH & Co. KG
    »Raum- und Hallenlüftungssystem FILTOWER 4.0« Name: ESTA Apparatebau GmbH & Co. KG Gründungsjahr: 1972 Mitarbeiterzahl: 200 Branche: Maschinenbau Kompetenzen ESTA Absaugtechnik bietet seit über 45 Jahren umfassende Lösungen für alle Anwendungsbereiche. Von Einzelgeräten bis hin zu komplexen Absauganlagen – ESTA sorgt für ein konsequent sauberes Arbeitsumfeld. Das schützt Maschinen, dient der Gesundheit von Mitarbeitern und schafft die Voraussetzungen für effizientes und qualitätsorientiertes Arbeiten. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Predictive Maintenance: Überwachung relevanter Betriebsparameter, die auf einen Ausfall der Anlage hindeuten. Hierzu zählen z.B. Filterbrüche, Druckluftschwankungen im Abreinigungssystem und Motorvibrationen. Unter Umständen können dadurch sogar Folgeschäden effektiv vermieden werden.   Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Die neue FILTOWER 4.0-Reihe von ESTA verfügt über eine innovative Steuerungs- und Sensortechnik, die energiesparend und vernetzt zugleich ist: Dank integrierter Netzwerk- und Protokollfunktionen haben Anwender nun die Möglichkeit, betriebsrelevante Daten wie Filterzustand und Betriebszeiten auch aus der Ferne abzurufen und zu überwachen. Möglich wurde dieser Schritt aufgrund neuer Sensorik, die alle betriebsrelevanten Daten in Echtzeit ermittelt. Durch das Zusammenspiel der eigenentwickelten EasyControl-Steuerung und einem Embedded Linux System können diese Daten nun auch an jedem beliebigen Ort eingesehen werden.   Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Das ESTA-Produkt FILTOWER 4.0 ist das erste Gerät am Markt, das zusammen mit einem Frequenzumrichter, dem selbstentwickelten Steuerungskonzept ESTA-EasyControl und einer zum Patent angemeldeten Volumenstrommessung bis zu 50% Energie im Betrieb spart. Ferner sorgen Sensoren im Roh- und Reingasbereich für eine Luftqualitätsüberwachung, die eine automatische und bedarfsgerechte Nachregelung der Antriebsleistung ermöglicht. Dank integrierter Netzwerk- und Protokollfunktion stehen per Fernüberwachung sämtliche Informationen immer und fast überall auf der Welt zur Verfügung – sowohl für den Kunden als auch für den Hersteller der Anlage, wenn der Kunde dies zulässt. Sollten spezielle Kundenbedürfnisse eine Anpassung von lufttechnischen Parametern erfordern, kann dies nun in den allermeisten Fällen ohne kostenintensiven Serviceeinsatz erfolgen. Verschleißteile wie Filter können situativ und im Kontext von Messwerten getauscht werden – ein pauschaler, nach Betriebsstunden festgelegter, Austausch entfällt somit für den Kunden. Welchen Nutzen hat der Kunde?Höhere Verfügbarkeit gegenüber Stand der Technik (unvorhergesehene Ausfallzeiten werden reduziert, Fertigungsqualität und Planungssicherheit für unsere Kunden steigen -> Predictive Maintenance-Ansatz) Verlängerte Standzeiten bei Verschleißteilen wie Filter und Antrieb Instandhaltungs- und Servicekosten werden durch intelligente Fernüberwachung gesenkt Ermittlung aller relevanten Betriebsdaten durch integrierte Sensorik Integrierte Netzwerk- und Protokollfunktion erlaubt Fernzugriff und Überwachung aller Betriebsdaten weltweit Zugriff auf alle Betriebsdaten durch den Anwender selbst ESTA-EasyControl-Steuerung in Kombination mit Frequenzumrichter spart bis zu 50% Strom gegenüber Wettbewerbs-Anlagen mit konventioneller Differenzdrucksteuerung ein Konsequente Weiterentwicklung und Implementierung der Steuer- und Sensortechnik in weitere ESTA-Produkte, auch bei Großanlagen mit >100kWBilder:Kontaktadresse:ESTA Apparatebau GmbH & Co. KG Kernerstr. 13 89075 Ulm Standort Senden: Gotenstraße 2-6 89250 Senden Telefon: +49 (0)7307-804-0 Fax: +49 (0) 7307-804-500 E-Mail Adresse: info@esta.com www.esta.com
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    ASANUS Medizintechnik GmbH
    BarCon Prozesssoftware mit ARIS RFID Chip unterstütze Automationstechnologie für den Krankenhausbereich und die Industrie Name: ASANUS Medizintechnik GmbH Gründungsjahr: 1998 Mitarbeiterzahl: 50 Branche: Gesundheitswesen – Medizintechnik und Informationstechnologie Kompetenzen Wir entwickeln hoch innovative Softwarelösungen für die Materialworkflow Prozesse in unserer BarCon Software und automatisieren diese mit unserer ARIS RFID Chip Technologie. Ergänzend entwickeln und produzieren wir hochwertige chirurgische Prämiuminstrumente für den kompletten operativen Bereich. Welches Problem adressiert die Industrie 4.0-Lösung? Die voneinander räumlich getrennten Arbeitsbereiche OP Saal und Zentralsterilisation sowie die sterile Materialversorgung von Verbrauchsmaterial sind häufig Ursache für logistische Falschlieferungen von Material in den OP Saal. Dadurch können sehr hohe Arbeitsablaufstörungen im Operationssaal auftreten verbunden mit sehr hohe Risiken für die Patienten. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Sie vernetzt die räumlich getrennten, jedoch ineinandergreifenden Arbeitsbereiche von OP Saal und Zentralsterilisationsbereiche sowie die gesamte Sterilgutmaterialversorgung in Echtzeit. Sie bietet sehr hohe Patientensicherheit im OP Saal durch zwingend einzuhaltende Arbeitsvorgänge von Mitarbeitern in allen Bereichen. Dies wird durch die neue digitale Lösung von ASANUS umgesetzt. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz?Wesentlich höhere Patientensicherheit im OP Das zu erwartende Material wird mit einer sehr hohen Sicherheit auch zu dem gewünschten Zeitpunkt vollständig angeliefert Keine Wartezeiten und Verzögerungen im OP Saal und dadurch wertvolle Prozesseinsparungen mit hohem wirtschaftlichem Potential. Welchen Nutzen hat der Kunde?Sehr hohe Wirtschaftlichkeit Sichere OP Abläufe durch hohe Materialverfügbarkeit Minimierung der Prozessrisiken am Patienten und in der Aufbereitung von Sterilgüter Automatisierung von ProzessenBilder:Kontaktadresse:ASANUS Medizintechnik GmbH Armin Schorer e-mail: armin.schorer@asanus.de 07467 9474 17 Internet: www.asanus.de
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    Pfizer Manufacturing Deutschland GmbH
    Continuous Mixing Technology – das Herzstück der kontinuierlichen Produktion  als Kern des Fully Automated Supply and Transport-Konzept Name: Pfizer Manufacturing Deutschland GmbH Mitarbeiterzahl: 952 Branche: Pharmazeutische Industrie Kompetenzen Seit 1849 steht Pfizer für die Erforschung und Entwicklung moderner Arzneimittel. Seit vielen Jahren verfolgt das Unternehmen eine „Grüne Strategie“. Mit eigenen Klimazielen wird auf nachhaltiges und ressourcenschonendes Handeln gesetzt. Als ein Vorreiter gilt das Arzneimittelproduktionswerk in Freiburg, das mit rund 900 Mitarbeitern weltweit zu den leistungsstärksten Werken von Pfizer gehört. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Alle Produktionsschritte am Standort laufen unter einem einheitlichen Organisationskonzept, dem MMCS (Material Management Control System). Damit ist eine Vernetzung der Aufträge, der Maschinen und Sensoren mit den Mitarbeitern sowie deren Kommunikation sichergestellt. Continuous Manufacturing Technology ist ein neuer Prozessfluss in den drei Schritten Versorgen, Dosieren und Mischen. Langwierige Laboruntersuchungen gehören der Vergangenheit an. So entstand eine Fertigungsstelle im Sinne einer Industrie 4.0: hoch automatisiert, geregelt, überwacht und gesteuert durch modernste, digitalisierte Technik und vernetzte Computersysteme. Durch angepasste Visualisierungssysteme (Pro-Vid; VINCC) ist es dem Bedienpersonal möglich auf einfachste bildliche Art diese komplexen Systeme zu überwachen und zu steuern. Damit  ist sichergestellt, dass alle Phasen des Produktionszyklus eines Arzneimittels dokumentiert und überwacht werden - von der Anlieferung der Rohstoffe bis zur Versendung der Fertigware in den Markt. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Mit der neuen kontinuierlichen Mischtechnologie ist es den Pfizer-Ingenieuren und -Verfahrenstechnikern gelungen, Wirkstoffe und pharmazeutische Hilfsstoffe in unterschiedlichsten Mengen mit extrem hoher Genauigkeit in einem fortdauernden Prozess zu verarbeiten. Ein hoher Automatisierungsgrad und Einsatz modernster Digitalisierung garantieren höhere Flexibilität und Skalierbarkeit bei konstant hoher Qualität sowie höhere Leistung bei geringeren Kosten. Gleichzeitig ist der Standort Freiburg in Sachen Umweltschutz und Nachhaltigkeit Vorreiter in der pharmazeutischen Industrie. Mit der Umstellung auf die kontinuierliche Produktion optimiert Pfizer den Rohmaterial- und Wirkstoffwert, was den ökologischen Fußabdruck weiter verbessert. Welchen Nutzen hat der Kunde? Neue Arzneimittel können jetzt deutlich schneller entwickelt und auf den Markt gebracht werden. Ebenso können bereits im Markt befindliche Arzneimittel entsprechend der Bedarfsanforderungen des Marktes produziert werden. Davon profitieren insbesondere die Patienten.BilderKontaktadressePfizer Manufacturing Deutschland GmbH Mooswaldallee 1 79108 Freiburg Telefon: 0761 518-0 Internet: www.pfizer.de
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    Knoll Firmengruppe GmbH
    MONTANA Digital World Name: Knoll Firmengruppe GmbH Gründungsjahr: 1956 Mitarbeiterzahl: > 200 Branche: Automatisierungstechnik / Industrielösungen Kompetenzen Wir realisieren schlüsselfertige Automatisierungslösungen mit dem Ziel, für unsere Kunden als Systemhaus die wirtschaftlichste Lösung umzusetzen. Kreatives Denken, kompetente Beratung, Zuverlässigkeit, Service sowie die hohe Qualität aller Produkte der KNOLL Firmengruppe sind unsere Erfolgsfaktoren seit Jahrzehnten. Unsere Teams aus Konstruktion, Softwareentwicklung, Fertigung, Montage und Service realisieren für unsere Kunden Anlagen mit herausragender Technologie und Funktionalität. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Die MONTANA Cloud basiert auf einer generischen Portalsoftware. Jeder einzelne Schleifroboter ist über unser Sicherheitskonzept in die MONTANA Cloud eingebunden. Damit kann auf alle relevanten Daten der Maschinen zugegriffen werden. Neben den anstehenden Serviceterminen wird die Plattform einen Überblick über die aktuelle Auslastung der Maschine liefern. Auch der Auslastungs-Verlauf der letzten Tage, Monate und Jahre wird statistisch erfasst. Im digitalen Maschinen-Cockpit erhalten Betreiber zukünftig Informationen über den Abnutzungsgrad von Verbrauchsmaterialien. Anhand dieser Informationen wird dann berechnet, wie lange z.B. die Schleifsteine noch einsetzbar sind. Gerade in einem derartig saisonalen Business ist diese Information bares Geld wert. Betreiber können zukünftig bequem per Smartphone auf die Informationen aus der MONTANA Cloud zugreifen – von jedem Ort der Welt. Sie erfahren dann dadurch sofort, wenn ein Fehler auftritt und wissen auch, unter welcher Rufnummer sie den nächsten Servicemitarbeiter erreichen. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Für unsere Kunden – lokale Skiverleiher, spezialisierte Skiservicewerkstätten sowie Skihersteller – sind unsere Skiroboter Schlüsselsysteme  - Investitionen, die innerhalb der Saison eine ausgesprochen hohe Verfügbarkeit und OEE haben müssen. Gleichzeitig kommt es beim Schleifen von Ski und Boards auf hohe Präzision und Qualität an. Die dafür verwendeten Schleifprogramme sind häufig  eines der am besten behütetsten Firmengeheimnisse unserer Kunden. Wir konnten jedoch, entgegen der allgemeinen Skepsis der Industrie gegenüber einer direkten Vernetzung zum Maschinenhersteller, über unser Sicherheitskonzept unsere Kunden überzeugen, ihre Maschinen „vertraulich online“ zu stellen – ein gewichtiger Vertrauensvorschuss gegenüber unserer Lösung. Der Kunde profitiert von einer besonders hohen Einsatzbereitschaft der Maschine und direkter Serviceverfügbarkeit, die wir jedoch nur gewährleisten können, da wir und der Kunde die Maschine jederzeit online im Auge behalten können. Die damit verbundene Reduktion von Transaktionskosten im Geschäftsprozess stellt einen weiteren erheblichen Kundennutzen dar. Welchen Nutzen hat der Kunde? Das Ergebnis der MONTANA Cloud sind extrem kurze Ausfallzeiten der wichtigsten Investition von Skiservice-Betrieben und Mietstationen, indem folgende Informationen abrufbar sind: Zukünftige und realisierte Funktionen: Ski Maschinen – Eigentümer / Mitarbeiter Leitstand - Status - Historie Serviceaufkommen - Schleifstein Reichweite- Historie Service (auf Mitarbeiter) - Tagesleistung Zugriff – Erreichbarkeit – Sicherheit „meiner“ Maschinen - Von jedem Ort der Welt über Internet - Mit jedem gängigen Endgerät - Cloudanbieter und Datenablage in Deutschland (Deutsche Datenschutzrichtlinien) - Benutzerdefinierte Zugangsberechtigung - Datensicherheit durch Verschlüsselungstechnologie mit Zertifikat Vom Informationssystem zum erweiterten digitalen Geschäftsmodell Auf Basis dieses durchgängigen digitalen Automationskonzeptes sind verschiedenste weitere Funktions- und Erweiterungskonzepte sowie –ideen denkbar und agil umsetzbar. Es obliegt nur unserer Kreativität und unserem unternehmerischen Denken, hier weiteren exzellenten Kundennutzen zu generieren, sowie zum Beispiel die digitalisierte Maschinen Ersatzteilnachbestellung. Siehe auch: United Planet GmbHBilderKontaktadresseKnoll Firmengruppe Im Stöckacker 2 79224 Umkirch Frank Steinhoff E-Mail: f.steinhoff@knollgruppe.de Telefon: 07665 9809-0 Internet: www.knollgruppe.de
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    MATRIX VISION GmbH
    Smart Camera im Umfeld der Industrie 4.0 Name: MATRIX VISION GmbH Gründungsjahr: 1986 Mitarbeiterzahl: 100 Branche: Industrielle Bildverarbeitung Kompetenzen Die 1986 gegründete MATRIX VISION ist einer der größten Anbieter von Bildverarbeitungskomponenten im deutschsprachigen Markt. Als Vision-Pionier bietet das Unternehmen ein breites Spektrum an Frame Grabbern, Industriekameras, intelligenten Kameras und Software an. Für spezielle Anforderungen werden auch kundenspezifische Lösungen von der Einzelkomponente bis zum kompletten Produkt entwickelt. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Zur vierten industriellen (R)evolution gehört die Digitalisierung der Produktionsanlage. Alle Vorgänge, Aktoren und Sensoren sollen abgebildet sein, ihren aktuellen Zustand melden, sodass die Steuerung immer genau weiß, was jedes Element in der Anlage tut und wie es ihm geht. Zudem ist es unbedingt erforderlich, sämtliche Produktionsschritte mittels Kameras zu beobachten. Die Kamera soll hier nicht einfach nur Bilder liefern, die ein Bediener beurteilt, nein die Kamera soll selbstständig erkennen, ob ein Produktionsschritt erfolgreich war, oder nicht. Deshalb hat MATRIX VISION schon vor drei Jahren begonnen ihr Expertenwissen in eine Kamera zu integrieren, um es auch kleinen KMUs zu ermöglichen, in die Welt der optischen Inspektion einzusteigen und typische Aufgaben selbst zu lösen. Somit ist Bildverarbeitung so einfach nutzbar wie eine Schieblehre zum Messen und durch den webbasierten Ansatz, kann jeder Produktionsschritt weltweit über Smartphone, Tablet oder am PC überwacht werden. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Mit der neuen Smart Camera mvBlueGEMINI und dem mvIMPACT Configuration Studio (kurz mvIMPACT-CS) vereinfacht MATRIX VISION den Einstieg in die industrielle Bildverarbeitung und ermöglicht die Inspektionserstellung für Jedermann. Denn mit der mvIMPACT-CS Software liefert MATRIX VISION den Bildverarbeitungsexperten gleich mit. Die von der Smart Camera aufgenommene aktuelle Szene wird vom mvIMPACT-CS automatisch ausgewertet, die dafür passenden Algorithmen und Filter ausgewählt sowie automatisch die richtigen Parameter eingestellt. Dem Anwender steht eine übersichtliche Anzahl von "Tools" zur Verfügung, deren Bezeichnungen den jeweiligen Anwendungszweck beschreiben. Damit verwendet das mvIMPACT-CS die Sprache eines Benutzers, der typischerweise keinerlei Bildverarbeitungsvorkenntnisse hat. Inspektionsaufgaben werden dank der Tools visuell, schnell und kosteneffizient in wenigen Minuten umgesetzt. mvIMPACT-CS ist vorinstalliert und webbasiert. Damit wird die Industrie 4.0 lebendig.Welchen Nutzen hat der Kunde? Die Anforderungen in der Industrie, wie 100%-Kontrolle, höchste Qualität etc., nehmen auch kleine Unternehmen nicht aus, welche nicht die Möglichkeit haben, eigenes Know-how in der Bildverarbeitung aufzubauen. Mit der mvBlueGEMINI und mit mvIMPACT-CS werden qualitätssichernde Maßnahmen in Eigenregie bewältigt. Die Innovation ermöglicht einer Großzahl von Unternehmen in der Logistik, von Verpackungsmaschinen, Werkzeugmaschinen, im Automobilbau erstmalig, Bildverarbeitung auf einfache Weise einzusetzen. Dadurch ergeben sich für Unternehmen eine Vielzahl neuer Anwendungsmöglichkeiten.BilderKontaktadresseMATRIX VISION GmbH Talstraße 16 71570 Oppenweiler E-Mail: info@matrix-vision.de Telefon: 07191 9432-0 Internet: www.matrix-vision.de
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    MM-Automation GmbH
    Virtuelle Inbetriebnahme/ virtuelles Reverse Engineering von automatisierten Produktionsanlagen und -abläufen Name: MM-Automation GmbH Gründungsjahr: 2015 Mitarbeiterzahl: 12 Branche: Automatisierungstechnik Kompetenzen MM Automation führt Aspekte von I 4.0 in einem ganzheitlichen Ansatz für Automatisierungstechnik zusammen. Unsere Kernkompetenz liegt zum einen in der Modellierung und Durchführung Virtueller Inbetriebnahmeverfahren. Derartige Verfahren erlauben simulierte Erprobungen, Modifikationen oder Rekalibirierungen automatisierter Produktionsanlagen – unabhängig von Größe und Komplexität der Anlage. Da der laufende Betrieb während des Verfahrens weiterläuft, werden potentielle Ausfallzeiten bzw. potentielle Programmkonflikte auf ein Minimum reduziert. Ein weiterer Bereich ist das praxisnahe Schulen im Industriebereich in der Robotertechnik insbesondere Mensch Roboter Kollaboration ( MRK). Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Durch den Einsatz von smarten Komponenten (Smarter Greiftechnik, Smarte Kamera) sowie deren Vernetzung durch selbst entwickelte Schnittstellen und Abbildung derer, als virtueller Zwilling kann eine virtuelle Inbetriebnahme (VIBN/ VRE) geschult und in Kundenprojekt eingesetzt werden. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die Wiederverwendung bereits vorhandener Planungs- und CAD Daten. Dadurch Qualitätssteigerung, Minimierung von Produktionsausfall und Aufzeigen von Optimierungspotenzialen. Welchen Nutzen hat der Kunde?Optimierung ohne Produktionsausfall Einsparung bei den Gesamtkosten Wiederverwertbarkeit der Daten Schulung von Personal Anbindung weiterer I 4.0 relevanter Geräte wie z. B. VR und AR Brillen u. v. m.BilderKontaktadresseMM-Automation GmbH Julius-Hatry-Str.1 68163 Mannheim E-Mail: m.hermann@mm-automation.de Telefon: 0 62 1 32 69 94-10 Internet: www.mm-automation.de
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    Optimum datamanagement solutions GmbH
    Intelligentes Assistenzsystem sorgt für Null Fehler Name: Optimum datamanagement solutions GmbH Gründungsjahr: 1993 Mitarbeiterzahl: 18 Branche: IT-Industrie Kompetenzen Die Optimum datamanagement solutions GmbH spezialisierte sich 2008 auf intelligente Bildverarbeitung und entwickelte das Assistenzsystem „Schlauer Klaus“. Das System unterstützt die Industrie bei der digitalen Transformation, indem es die Mitarbeiter durch interaktive Anleitung durch die Prozesse führt. Dabei werden die Mitarbeiter entlastet und gleichzeitig die Qualität gesichert. Durch die Kombination von Datenbankmanagement, hochauflösender Kameratechnologie und intelligenten Bildverarbeitungsalgorithmen schafft es der „Schlaue Klaus“ Artikel bis zu einem Millimeter auf ihre Qualität zu überprüfen. Einsetzbar ist das System in allen Bereichen der Wertschöpfung. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Das Besondere und Fortschrittliche daran ist die Mission dahinter „Wissen, was ist“. Entlang der gesamten Wertschöpfungskette ist der Prozess in der IT definiert. Vom Wareneingang, über die Montage, die Endkontrolle, bis hin zur Kommissionierung und dem Warenausgang werden die Prozesse zusammen mit der IT erstellt. Die IT plant diese Bereiche mithilfe von 3D/CAD-Daten, mit Soll-Maß, mit Materialdefinitionen, einem Durchlaufzeit-SOLL und vorgegebenen Fertigungsschritten. Dadurch entsteht der digitale Zwilling in den Unternehmen. D. h. alle Daten sind bereits heute schon digital hinterlegt. Parallel dazu wird mit dem „Schlauen Klaus“ der digitale Schatten generiert. Das Assistenzsystem nimmt statt den SOLL-Daten die tatsächlichen IST-Daten aus dem Prozess und stellt diese zur Verfügung. Die IST-Daten werden mit den SOLL-Daten verglichen. Damit können Fehlerquellen frühzeitig erkannt und vermieden werden. Der Materialverbrauch, das Durchlauf-IST und IST-Maße geben ausführlich Informationen über Optimierungspotenzial. Aus dem digitalen Schatten erfolgt die GAE = Gesamtanlageneffektivität. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Es gibt Systeme, die über die digitale Anzeige, Utility Filme oder Pick-by-light anleiten. Hinzu kommen die Eingriffskontrolle und das manuelle Quittieren. Anleitungen können sogar auf den Tisch oder direkt an den Artikel projiziert werden. Der „Schlaue Klaus“ zeigt dem Mitarbeiter an, welches Teil er wie verbauen soll. Dann kommt der entscheidende Prüfschritt: mithilfe einer 2D-Kamera überprüft das System die relevanten Merkmale und gibt Feedback in Echtzeit. Der „Schlaue Klaus“ gibt dem Werker sofort ein Signal, wenn ein Schritt fehlerhaft durchgeführt wurde. Dann quittiert das System automatisch die einzelnen Abfolgen und dokumentiert den gesamten Prozess. Der große Unterschied liegt hier in der Kontrolle. Während bei allen anderen Systemvarianten der Mensch nach wie vor die entscheidende Kontrolle beibehält, übernimmt der „Schlaue Klaus“ diese Prozessabsicherung und entlastet den Mitarbeiter damit enorm. Es geht also nicht darum, den Mitarbeiter zu kontrollieren, sondern ihn zu entlasten und gleichzeitig die Qualität zu sichern. Welchen Nutzen hat der Kunde?Der Nutzen des „Schlauen Klaus“ lässt sich in folgenden Bereichen aufzeigen: Qualität Reklamationen werden deutlich gesenkt Mehrkosten entfallen Wirtschaftlichkeit Aufwendige Nacharbeiten und Rüstzeiten entfallen Aufwendige Schulungen und Einarbeitungen entfallen Steigerung der Produktivität Mensch Ergonomisches Arbeiten --> psychische Entlastung Mitarbeitermotivation durch druckfreies Arbeiten und Lob durch den "Schlauen Klaus" (Smiley am Ende des Ablaufs) Lerneffekt während der Tätigkeit Flexibilität Einsatz von Leiharbeitern bereitet keine Schwierigkeiten mehr Jobrotation möglich Durchlaufzeiten werden verringert Losgröße 1 ist möglich Wissensmanagement Wissenspool über gewünschtes Artikelwissen Aktuelle Arbeitsanleitungen sind immer vorhanden Prozesstransparenz Digitaler Schatten und Zwilling führen zur GesamtanlageneffektivitätBilderKontaktadresseOptimum datamanagement solutions GmbH Hirschstr. 12-14 76133 Karlsruhe Wolfgang Mahanty E-Mail: wolfgang.mahanty@optimum-gmbh.de Telefon: 0721 5704495-0 Internet: www.optimum-gmbh.de
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    Pickert & Partner GmbH
    ZERO defects Name: Pickert & Partner GmbH Gründungsjahr: 1981 Mitarbeiterzahl: 54 Branche: Software Kompetenzen Pickert & Partner ist ein erfolgreicher Softwarehersteller aus Pfinztal. Das Unternehmen wurde 1981 gegründet und beschäftigt derzeit 54 Mitarbeiter. Unsere über 380 Kunden mit über 128.000 Usern sind in 28 Ländern zuhause. Seit Jahren engagieren wir uns in diversen Forschungsprojekten, Arbeitskreisen und Verbänden, um Themen wie Industrie 4.0 voranzutreiben. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Stell Dir eine Welt vor, in der alle Produkte wie erwartet funktionieren! Wir helfen dabei, indem wir eine Null-Fehler-Produktion ermöglichen – denn nur diese ist langfristig tragfähig und nachhaltig. Durch eine ganzheitliche Betrachtung von Qualität und Produktion wird eine Rundumsicht möglich, die Abhängigkeiten der Prozesse zueinander transparent macht und bekannte Fehler vermeidet. Diese Null-Fehler-Strategie lässt sich nicht einfach mit Umlegen eines Schalters realisieren, sondern erfordert vielmehr eine schrittweise Umsetzung, ausgehend von dort, wo die Schmerzen am größten sind, ob beim Kunden, Lieferanten oder in der Produktion direkt, weil beispielsweise die Maschine häufig ausfällt. Eine systematische Abwägung, wodurch sich Nutzen oder Kosteneinsparungen ergeben, welche Bestandssysteme integriert werden sollen und wie man im jeweiligen Fall von einer Fehlerentdeckungs- hin zu einer Fehlervermeidungsstrategie gelangt, sind die zentralen Aufgaben. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Durch eine ganzheitliche Betrachtung von Qualität, Produktion und Prozess wird eine Rundumsicht ermöglicht, die die Wechselwirkungen der Prozesse zueinander transparent macht und so bekannte Fehler vermeidet. Informationen müssen kategorisiert, analysiert, gefiltert und zur richtigen Zeit an die richtige Person übermittelt werden. Die gewonnenen Erkenntnisse können so im Sinne eines KVP zukünftig verwendet werden. Unbekannte Fehler werden zu bekannten Fehlern und treten zukünftig nicht mehr auf. So werden Kosten gesenkt, die Produktivität und die Qualität gesteigert, was letztlich zu mehr Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsvorteilen führt. Dadurch wird mittelständischen Unternehmen die Metamorphose hin zu einem Industrie-4.0-Unternehmen ermöglicht. Welchen Nutzen hat der Kunde? Denkt man in Produkten statt in Prozessen, kennt man die Einflussparameter auf jeden einzelnen Prozess, analysiert man die Risiken und stellt diese dann schrittweise und systematisch über die ganze Wertschöpfungskette ab, so sind die Prozesse am Ende abgesichert. Dann wird eine Null-Fehler-Produktion möglich und dann ist auch unsere Vision vorstellbar – nämlich eine Welt, in der alle Produkte wie erwartet funktionieren.BilderKontaktadressePickert & Partner GmbH Händelstr. 10 76327 Pfinztal Rebekka Gropper E-Mail: Rebekka.gropper@pickert.de Telefon: 0721 6652-309 Internet: www.pickert.de
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    Lorenz GmbH & Co. KG
    Vernetztes Produktionssystem für Smart Meters Name: Lorenz GmbH & Co. KG Gründungsjahr: 1963 Mitarbeiterzahl: > 160 Branche: Messtechnik Kompetenzen Die Lorenz GmbH & Co. KG ist Spezialist für Durchflussmessung und deutscher Technologieführer in den Bereichen der Wohnungs-, Haus- und Großwasserzähler. Gegründet 1963 produziert das mittelständische Familienunternehmen heute jährlich über 1 Mio. Wasserzähler mit mehr als 160 Mitarbeitern am Standort Schelklingen bei Ulm. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Ein Zähler durchläuft über zwanzig verschiedene Prozessschritte von der Montage der Hydraulik über die Programmierung der Platinen und schrittweisen Komplettierung bis hin zur abschließenden Kalibrierung, Einzelprüfung und schließlich versandfertigen Verpackung. Hierbei spielen virtuelle und reale Module und Produktionselemente zusammen: Physische Komponenten werden als "Digital Twin" abgebildet. Daten aus allen Produktionsbereichen von der Fabrik-, Jahres- und Produktionsplanung über die Arbeitsvorbereitung und Teilebearbeitung bis hin zur Prozesssteuerung und Logistik werden verfügbar gemacht und genutzt. Die Auftragsverfolgung findet in Echtzeit statt. Damit geht ein neues Zentrallager mit just-in-time Direktbelieferung einher, von dem Großkunden genauso wie Kleinabnehmer profitieren. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Intelligente Messgeräte als Voraussetzung einer vernetzten Wasserversorgung und ‑abrechnung werden innerhalb der digitalisierten Fertigung hochindividualisiert und kosteneffizient hergestellt. Steigende Variantenvielfalt und unterschiedlichste Systemanforderungen werden dabei beherrschbar. Bei hoher Flexibilität und größter Ausrichtung auf Kundenbedürfnisse wird zugleich die Wirtschaftlichkeit gewahrt. Die Produktion wird hinsichtlich Zeit, Kosten und Qualität genauso optimiert wie in Bezug auf Verfügbarkeit, Termintreue und Lagerbestände. Änderungen werden durch Simulation vorweggenommen und Fehlerquellen ausgeschlossen. Durch die vernetzte Produktion wird die Komplexität nicht nur beherrschbar, sondern zu einer echten Chance. Die dadurch entstehenden Qualitätsprodukte und Services schaffen echten Kundenmehrwert – und damit einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil für den Wirtschaftsstandort und hochwertige Messgeräte Made in Germany. Welchen Nutzen hat der Kunde? Intelligente Messgeräte erfassen die Verbräuche regelmäßig und hochgenau und ermöglichen dem privaten Konsumenten, seinen Bedarf nachzuvollziehen und im Sinne eines nachhaltigen Umgangs mit der Ressource Wasser anzupassen. Gleichzeitig werden Ablesung und Abrechnung durch die Übertragung der Zählerstände deutlich einfacher, effizienter, günstiger und kundenorientierter. Durch die weitergehende Vernetzung der Messgeräte einerseits und hochgenaue Erfassung der Durchflüsse andererseits lassen sich auch Leckagen erkennen und Schwund nahezu eliminieren.BilderKontaktadresseLorenz GmbH & Co. KG Burgweg 3 89601 Schelklingen E-Mail: info@lorenz-meters.de Telefon: 07384 6164 Internet: www.lorenz-meters.de
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    Conclurer GmbH
    Digitale Inspektionen und Anlagenmittelverwaltung mit Edelog Digitalisierung des Geschäftsmodells im Bereich Arbeitssicherheit mit Edelog Name: Conclurer GmbH Gründungsjahr: 2015 Mitarbeiterzahl: 5 Branche: IT, Softwareentwicklung, Beratung Kompetenzen Wir entwickeln digitale Lösungen für jeden Menschen und jedes Gerät mit nachhaltigem Mehrwert. Dabei bieten wir im Rahmen unserer Softwarelösung Edelog ein Gesamtpaket aus Analyse, Beratung und Umsetzung zur digitalen Transformation von Unternehmen. Die Conclurer GmbH wurde 2015 in Heidenheim gegründet. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Im vorgestellten Projekt haben wir zusammen mit den Experten der ITC Graf GmbH ein neues, digitales Produkt als Erweiterung des bestehenden Schulungsangebots im Bereich Anlagenkontrolle und Arbeitssicherheit umgesetzt.Die Prüfungen von Arbeitsmitteln, Anlagen und Sicherheitsaufgaben erfolgt direkt mit dem Tablet oder Smartphone vor Ort. Alle Stammdaten sind sofort verfügbar und leicht über Codes oder NFC zu finden. Die Formulare erfassen benutzerfreundlich alle Prüfschritte, Bilder und weitere Informationen digital und können beliebig erweitert werden. Protokolle werden sicher und unveränderbar in einer Blockchain gespeichert, sind leicht zu finden bzw. als Bericht verfügbar. Automatische Erinnerungen an weitere Prüfungen reduzieren das Risiko, eine Kontrolle zu vergessen. Blockierende Prozesse werden automatisch erkannt und dargestellt.Die Lösung wird komplett in der Cloud angeboten: ITC-Kunden können bereits in 5 Minuten starten. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Unser modulares Industrie-4.0-Framework Edelog bietet fertige Bausteine, um schnell digitale Lösungen ohne große Aufwände umzusetzen, zu integrieren und in der Praxis z. B. als neues Produkt anzubieten. Damit reduzieren sich Entwicklungskosten und Dauer um bis zu 80 %. Wir bieten den Unternehmen zusätzlich im Rahmen der Zusammenarbeit Zugang zu unserem Fachwissen in Form von Beratung, Analysen und Workshops. Damit benötigen die Unternehmen für den Start keine weiteren externen Berater und können Schritt für Schritt Fachwissen intern aufbauen. So entstehen digitale Produkte, Services und Prozessoptimierung in wenigen Wochen. Unternehmen können Ideen schnell validieren und vermeiden große Risiken, Investitionen und lange Projekte mit unklarem Mehrwert. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die ITC Graf GmbH konnte mit vergleichsweise geringen Ressourcen Ihr Geschäftsmodell um ein digitales Produkt erweitern. Kunden sind zufrieden, langfristig gebunden und generieren neue Einnahmen. Die ITC Graf kann außerdem die Lösung selbständig erweitern und anpassen. Anwender profitieren von reduzierten Fehlern, Zeitersparnis durch die schnellen Inspektionen, Suchen und automatisch generierten Berichten sowie der höheren Sicherheit durch die bessere Ordnung in Prüfungen. Fehlende Papierberichte gehören damit der Vergangenheit an.BilderKontaktadresseConclurer GmbH Friedrichstraße 3 89518 HeidenheimE-Mail: kontakt@conclurer.com Telefon: 07321 4800 443 Internet: www.edelog.com
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    Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH
    SmartConnect4.U Name: Klöckner DESMA Elastometertechnik GmbH Gründungsjahr: 1965 Mitarbeiterzahl: 514 Branche: Maschinen- und Anlagenbau Kompetenzen Wir sind ein weltweit führender Anbieter von Spritzgießmaschinen, Werkzeugen und kompletten Produktionslösungen für die Herstellung von anspruchsvollen technischen Gummi- und Silikonartikeln. 514 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erwirtschaften an den fünf Produktionsstandorten in China, Deutschland, Indien, der Slowakei und den USA einen Umsatz von knapp 100 Mio. €.  Mit weiteren 36 Sales- und Servicestandorten ist die DESMA somit in allen wichtigen Wirtschafts- und Wachstumsregionen der Welt präsent.BilderMehr ladenKontaktadresseKlöckner DESMA Elastometertechnik GmbH An der Bära 78567 Fridingen a.d. Donau E-Mail: info@desma.biz Telefon: 07463 834 0 Internet: www.desma.biz
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    INDEX-Werke GmbH & Co. KG, Hahn & Tessky
    INDEX Virtuelle Maschine Name: INDEX-Werke GmbH & Co. KG, Hahn & Tessky Gründungsjahr: 1914 Mitarbeiterzahl: 2100 Branche: Maschinen- und Anlagenbau Kompetenzen Die INDEX-Gruppe gehört mit Ihren Marken INDEX und TRAUB zu den größten und führenden Drehmaschinenherstellern. Das Unternehmen mit Sitz in Esslingen wurde 1914 gegründet und ist heute mit über 2.100 Mitarbeitern weltweit aktiv. Qualität, Zuverlässigkeit und technischer Vorsprung spiegeln sich in der hochinnovativen Produktpalette, sowie in umfangreichen Dienstleistungen für die optimale Kundenlösung wider. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Der Verschmelzung von virtueller und realer Produktion wird im Kontext von Industrie 4.0 ein großes Potential zur Produktivitätssteigerung zugerechnet. INDEX bietet hierfür virtuelle  Industrie 4.0 Bausteine bereits heute im Standard: Für jede reale Maschine ist immer auch eine Virtuelle Maschine in Form einer 1:1 Kopie erhältlich. Aufbauend auf der  realen Maschinengeometrie und -software auf PC, können so fernab der Produktion Neuanläufe und Werkstückbearbeitungen mit der im Arbeitsraum eingebundenen Automatisierung in Echtzeit mit einhundertprozentiger Übertragbarkeit in die reale Maschine virtuell geplant,  getestet und sogar vorab optimiert werden. Auch beim späteren Fertigungsanlauf in der Produktion spielt die Virtuelle Maschine mit innovativen Funktionen ihr Potential aus: Im gekoppelten Betrieb mit der Steuerung prüft die Simulation an der Maschine im Voraus jede Bewegung. Wird virtuell eine Kollision erkannt, wird die Maschine gestoppt, noch bevor es zum Maschinenschaden kommt. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Im Unterschied zu herkömmlichen Simulationssystemen wird bei der INDEX Virtuellen Maschine der originale CNC-Kern des Steuerungsherstellers als originärer G-Code-Interpreter und synchroner Taktgeber für sämtliche Maschinenbewegungen in der Simulation verwendet. Versorgt mit den originalen Maschinendaten und Steuerungsparametern jeder individuellen Einzelmaschine entsteht dadurch eine echte 1:1 Kopie der realen Maschine und Steuerung in der Simulation. Daraus resultiert, dass in der INDEX Virtuellen Maschine CNC-Programme immer exakt gleich wie an der richtigen Maschine abgearbeitet und virtuelle Maschinenbewegungen immer zeitsynchron und identisch zu den realen Bewegungen der Maschine erfolgen. Besonders bei Mehrachs- und Vielschlitten-Maschinen ist diese Eigenschaft der entscheidende Unterschied, um zu jedem beliebigen Zeitpunkt eine uneingeschränkte und hundertprozentige Übertragbarkeit der Simulationsergebnisse in die reale Maschinenumgebung (und umgekehrt!) sicherstellen zu können. Welchen Nutzen hat der Kunde? Sinkende Losgrößen, komplexere Werkstücke und flexiblere Maschinen bringen die spanende Fertigung zunehmend an Ihre Grenzen. Denn bisherige  Planungsmittel und Anlaufmethoden versagen zunehmend. Die INDEX Virtuelle Maschine schließt hier die Lücke zwischen Planung und Maschine. In der Simulation der Virtuellen Maschine wird die Situation in der Fertigung bereits Tage zuvor vorweggenommen. Probleme werden so rechtzeitig erkannt, dass genügend Zeit für deren Behebung verbleibt. Im Ergebnis sinken Rüst- und Stillstandzeiten in der laufenden Fertigung bei wachsender Sicherheit und Wirtschaftlichkeit.BilderKontaktadresseINDEX-Werke GmbH & Co. KG, Hahn & Tessky Plochinger Str. 92 73730 Esslingen E-Mail: info@index-werke.de Telefon: 0711 3191-0 Internet: www.index-werke.de
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    AGIMERO GmbH
    Q|wiki Name: AGIMERO GmbH Gründungsjahr: 2011 Mitarbeiterzahl: 2 (im Verbund 12) Branche: Automation Kompetenzen Wir digitalisieren und visualisieren Prozesse in einem bestehenden Systemumfeld bei Unternehmen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Begonnen hat die AGIMERO mit der automatisierten Versorgung in Unternehmen mittels der Qwiki-Methode. Durch ein einfaches Stecken einer Qwiki-Karte wird eine Bestellung bei einem Lieferanten, einem ERP-System (SAP als Beispiel) oder einfach mittels eMail vollautomatisch ausgelöst – ohne Tastatur. Zwischenzeitlich werden mehrere Prozesse in der Instandsetzung, der Fertigung, der Verwaltung oder zur Steuerung einer Ressourcen-Planung eingesetzt. Die Q|wiki-Methode erwirkt nach einem Impuls eine Aktion. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Bestehende Prozesse können bei Beibehaltung der bekannten Abläufe durch digitalisierter Unterstützung automatisiert werden. Dadurch werden vorhandene Systeme, Behältnisse oder sonstige Rahmenbedingungen optimal genutzt und der Einstieg in Industrie 4.0 ist auch in allen anderen Bereichen in einem Unternehmen möglich. Welchen Nutzen hat der Kunde?Beibehaltung bestehender Abläufe Keine Schulungen Keine lange Projektlaufzeiten Geringe Investitionen für die ersten Schritte Richtung Digitalisierung Einfachheit, Schnelligkeit, Zuverlässigkeit menschenfreundliche Lösungen alles transparent und visualisiertBilderKontaktadresseAGIMERO GmbH Greschbachstraße 19 76229 KarlsruheAnita Dürring E-Mail: anita.duerring@agimero.com Telefon: 0721 78 20 47 15 Internet: www.agimero.com
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    cedalo AG
    Stream-Spreadsheets: Plattform zur code-freien Modellierung von smarten Microservices für IIoT und Industrie 4.0 Name: cedalo AG Gründungsjahr: 2017 Mitarbeiterzahl:  Branche: Software Kompetenzen Wir sind ein junges Startup-Unternehmen, das sich zum Ziel gesetzt hat, mit ihrer Technologie auch Nicht-Programmierern in den Fachabteilungen großer Unternehmen sowie kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) die Möglichkeit zu eröffnen, aktiv an Digitalisierungsprojekten im Rahmen von Industrie 4.0 bzw. Wirtschaft 4.0 teilzunehmen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Über eine einfach zu bedienende visuelle Modellierungs-, Simulations- und Ablaufumgebung kann das Zusammenspiel technischer und kaufmännischer Prozesse modelliert, getestet und Schritt-für-Schritt in den operativen Betrieb überführt werden. Das System ist z.B. ideal geeignet, um interaktiv autonome, sich selbst regelnde Prozesssteuerungen zu entwickeln, die z.B. auf heuristischen Verfahren aus der Betriebspraxis abgeleitet sind. Die Cedalo-Lösung ist komplett generisch. Eine beliebig aus der Praxis herausgegriffene Anwendung wäre zum Beispiel die autonome Zuteilung von Produktionsaufträgen auf eine Gruppe von Maschinen unter Berücksichtigung von Maschineneignung und laufend aktualisierter Kapazitäts-, Zeit-, Kosten- und Qualitätsdaten unter Einbindung von Daten aus dem vorhandenen ERP-System. Die Lösung basiert auf dem Konzept von Stream-Spreadsheets, einer Weiterentwicklung der klassischen Spreadsheet-Technologie, mit der eine interaktive Modellierung des Zusammenspiels von Softwareanwendungen, Maschinen, Aktuatoren und Sensoren im digitalen Unternehmen ermöglicht wird. Stream-Spreadsheets können nachrichtenbasierte Daten über standardisierte Transportprotokolle automatisiert einlesen, filtern, bearbeiten, transformieren und die Ergebnisse dann wieder an andere Systeme oder Stream-Spreadsheets weitergeben. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Im Gegensatz zum klassischen Ansatz kann die Cedalo-Lösung visuell und ohne die Programmierung von Scripten bzw. Algorithmen implementiert werden. Da das Bedienkonzept der aus den Office-Anwendungen bekannten Tabellenkalkulation gleicht, kann die Lösung direkt von Fachanwendern eingesetzt werden. Programmierkenntnisse (typischerweise Java, C++, etc.) sind nicht notwendig. Die Entwicklung, Simulation und Betrieb der Lösung erfolgt interaktiv, der Anwender erhält jederzeit eine bildliche Darstellung der Abläufe. Damit eignet sich die Lösung auch für kleine und mittelständische Unternehmen, die oftmals nicht über große IT-Abteilungen verfügen. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die Cedalo-Lösung reduziert die Kosten und die Zeiträume für Entwicklung und Implementierung von Digitalisierungs- und Automatisierungsprojekten dramatisch, da die kosten- und zeitaufwendige Einbindung von dedizierten Programmier-Ressourcen weitgehend entfällt. Durch die von den Office-Applikationen bekannten Bedien- und Modellierungskonzepte wird zudem die Akzeptanz und Bereitschaft zur Entwicklung und Implementierung von Industrie 4.0 und Wirtschaft 4.0 Lösungen innerhalb der Fachabteilungen und im Management deutlich erhöht. Vorhandene Maschinen, Sensoren und sonstige Module können über entsprechende M2M-Protokolle angesteuert werden bzw. falls noch nicht vorhanden, auch als Digitaler Zwilling simuliert werden. Die Lösung ist als Modul in der Infrastruktur der großen Cloud-Anbieter-Lösung verfügbar, eine Installation vor Ort (On-Premises) ist aber ebenfalls möglich. Weitere wichtige Vorteile der Lösung sind: - Support für dezentrale, autonome und asynchrone Abläufe - Nahtlose Verbindung technischer und kaufmännischer Prozesse - Sichere betriebsübergreifende Prozess-Vernetzung - Gleitende Einführung von Industrie 4.0 Systemen - Unterstützung von Pub/Sub Messaging Systeme (AMQP, MQTT, Apache Kafka) - Unterstützung für Request/Response Techniken (REST, OPC UA) - Support für AWS IoT, Microsoft Azure und vieler weiterer IoT Plattformen - Sicherheit durch 256-bit Public-Private Key EncryptionBilderKontaktadressecedalo AG St. Galler Str. 7 79199 Kirchzarten E-Mail: info@cedalo.com Telefon: 07661 9045-350 Internet: www.cedalo.com
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    BDG GmbH Automations- und Prüfsysteme
    EYES Name: BDG GmbH Automations- und Prüfsysteme Gründungsjahr: 1998 Mitarbeiterzahl: 65 Branche: Sondermaschinenbau/ Prüftechnik Kompetenzen Wir sind ein Maschinenbauer mit dem Fokus auf standardisierte, modulare Automations- und Prüfanlagen. Wir verstehen uns als Problemlöser des Kunden. Als einer der wenigen Anbieter auf dem Markt haben wir durchgängige Automationslösungen mit integrierter Prüftechnik aus dem eigenen Haus. Der Kunde hat somit einen Ansprechpartner für Automation, Prüftechnik und die Bereitstellung der Prozessdaten. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt?Digitales Shopfloortool: Der herkömmliche Grundgedanke des Shopfloors mit „gehe an den Ort des Geschehens“ war im Unternehmen BDG konkurrierend zu dem Thema „lessons learned“. Aus Erlerntem Wissen und Herausforderungen können nur Schlüsse gezogen werden, wenn dies in einer Datenbank jederzeit verfügbar ist. BDG hat hier ein digitales Shopfloorboard an jeder Fertigungslinie eingeführt. Mit Tablets werden Mängel erfasst, gesteuert und für neue Projekte ins Risikomanagement einbezogen. Servicetool: Nach Auslieferung einer Anlage zum Kunden sind Informationen über Änderungen oft nicht sauber zurückgeflossen. BDG hat sich ein Tool geschaffen, welches  sowohl als Ticket- System für Störungen, Logbuch für Kunden als auch als Kommunikationstool verwendet wird. Der Servicetechniker hat alle Zeichnungen und Schaltpläne digital vor Ort. Digitalisierung der Anlagen: In dem neuen Softwaretool werden alle Produktions- und Technologiedaten einer Produktionsanlage visualisiert. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? BDG erstellt momentan mit seinem Partnerunternehmen ifp analytics aus München ein durchgängiges Konzept für den Maschinenbau. Das Produkt „EYES“ macht  Anlagen smarter und haucht ihnen ein „Leben“ ein. Es sind bereits verschiedene Lösungen umgesetzt, wie ein durchgängiges Servicetool, digitales Shopfloor und Auswertungen für Entscheider über Tablets. Das Produkt wird ständig um weitere Features erarbeitet. Welchen Nutzen hat der Kunde? BDG bietet im Rahmen des Produktes „EYES“ ein digitales Informationssystem über alle Maschinen- und Prozessdaten an. Hier haben Entscheider die Möglichkeit sich über einen Hallenplan auf jede Maschine aufzuschalten und Zustände und Problemursachen nach Technologien kategorisiert abzurufen. Auch können Grafiken übereinandergelegt werden und so Kennzahlen ins Verhältnis gebracht werden. Nutzer der Anlage haben Auswertungsinstrumente für ein effektiveres Arbeiten und Kommunikationsinstrumente im Problemfall. Die Lösung ist web-basiert und kann somit von allen Geräten und Orten eingesehen werden.BilderKontaktadresseBDG GmbH Automations- und Prüfsysteme Dornäckerweg 18 74653 Künzelsau-AmrichshausenLars Brenner E-Mail: lars.brenner@bdg-online.de Telefon: 07940 98120 0 Internet: www.bdg-online.de
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    Applikationszentrum Industrie 4.0 - Fraunhofer IPA
    Applikationszentrum Industrie 4.0 Name: Applikationszentrum Industrie 4.0, Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA/ Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb IFF der Universität Stuttgart Gründungsjahr: 1959 Mitarbeiterzahl: ca. 800 Branche: Forschung Kompetenzen Das Applikationszentrum Industrie 4.0 ist eine Innovationsumgebung zur industriegetriebenen Erforschung, gemeinsamen Entwicklung und aussagekräftigen Demonstration cyberphysischer Systeme im Produktionsumfeld. Zahlreiche Demonstratoren behandeln produktionstechnische Fragestellungen der Fabrikplanung, Produktionsplanung, Logistik und Automatisierung. Das Applikationszentrum Industrie 4.0 ist ein vom Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau Baden-Württemberg gefördertes Projekt. Es wird geleitet vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Kooperation mit dem Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb (IFF) der Universität Stuttgart. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Unsere I4.0-Lösungen gliedern sich in vier Showcases, die den Entwicklungspfad zur Industrie 4.0 Fabrik beschreiben:Der erste Showcase »Die Digitalisierung der Wertschöpfung« beinhaltet grundlegende Lösungen zur Vernetzung aller am Produktionsprozess beteiligten Objekte, um die Produktion zu befähigen digital zu werden. Beim Showcase »Das Personalisierte Produkt« geht es zum einen darum, etwa mithilfe von additiven Fertigungstechnologien und intelligenter Qualitätssicherung eine Produktion personalisierter Produkte bis hin zur Stückzahl 1 zu ermöglichen. Zweiter Schwerpunkt sind Big Data und Machine Learning Anwendungen um die entsprechenden Informationsflüsse um die Kundenwünsche der personalisierten Produkte in die Lieferkette einzuspeisen. Die Befähigung des Menschen durch cloudbasierte Prozesse und eine adaptive Arbeitsumgebung ergonomisch und effizient zu arbeiten und dabei komplexe Aufgaben zu verrichten: damit beschäftigt sich der Showcase »Der Mensch als Dirigent der Produktion«. Im vierten Showcase »Die autonome Produktion« soll die Produktion befähigt werden autonom zu agieren und sich selbst zu optimieren. Starker Fokus ist hier die Automatisierung von Prozessen sowie die Selbstoptimierung von Maschinen durch KI.Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz?Flexible und situationsorientierte Bildung von On-Demand-Szenarien für eine echtzeitnahe Produktionssteuerung Entwicklung und Erprobung innovativer Lösungen im Bereich cyberphysischer Produktionssysteme Unterstützung der Produktion personalisierter Produkte in industriellem Maßstab Demonstration vorhandener Lösungen aus Forschung und Industrie Schulungen und Training zur greifbaren Vermittlung unseres Wissens und unserer Erfahrungen im Bereich Industrie 4.0Welchen Nutzen hat der Kunde? Unternehmen profitieren von der forschungsgestützten Entwicklung, Erprobung und Demonstration neuer Lösungen im Bereich Industrie 4.0. Die bestehenden I4.0-Lösungen sind flexibel adaptierbar und auf den Entwicklungsstand des Unternehmens anpassbar. Des Weiteren profitieren Unternehmen von einem forschungsnahen Netzwerk und Zugang zu Forschungsmitteln.BilderKontaktadresseApplikationszentrum Industrie 4.0 Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA/ Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb IFF der Universität Stuttgart Nobelstr. 12 70569 Stuttgart Petra Foith-Förster E-Mail: petra.foith-foerster@ipa.fraunhofer.de Telefon: 0711 970-1978 Internet: www.ipa.fraunhofer.de/industrie-40_applikationszentrum
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    J. Schmalz GmbH
    App Schmalz ControlRoom Name: J. Schmalz GmbH Gründungsjahr: 1910 Mitarbeiterzahl: 1.300 weltweit Branche: Maschinenbau Kompetenzen Wir sind Marktführer in der Automatisierung mit Vakuum sowie für ergonomische Handhabungssysteme. Die Produkte des international aufgestellten Unternehmens kommen in Anwendungen der Logistik genauso zum Einsatz wie in der Automobilindustrie, der Elektronikbranche oder der Möbelproduktion. Schmalz ist mit eigenen Standorten und Handelspartnern in mehr als 80 Ländern auf allen wichtigen Märkten vertreten. Das Familienunternehmen beschäftigt am deutschen Hauptsitz (Glatten, Schwarzwald) sowie in 17 weiteren Gesellschaften weltweit rund 1.300 Mitarbeitende. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Für mehr Transparenz in der Produktion stellt Schmalz Anwendern seit Oktober 2017 die App Schmalz ControlRoom zur Verfügung. Mit ihr lassen sich Vakuum-Komponenten in Automationsprozessen wie der Vakuum- und Druckschalter VSi einfach per Smartphone oder Tablet installieren, parametrieren und bedienen. Das reduziert Beschaffungskosten, verkürzt die Inbetriebnahme und optimiert den Geräte-Service. Die App kann aktuell bereits für den Vakuum- und Druckschalter VSi, den elektrischen Vakuum-Erzeuger ECBPi und das Kompaktterminal SCTMi genutzt werden und steht im Google Play Store zum Download zur Verfügung, noch bis Ende 2017 kostenlos. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Welchen Nutzen hat der Kunde? Durch die Steuerung per App entfallen Anzeige- und Eingabemodule am Device, was die Beschaffungskosten um bis zu 40 Prozent verringert. Die Inbetriebnahme der Komponenten erfolgt „out of the box“: Mit der App wird so beispielsweise ein Vakuum-Schalter einfach gescannt, anschließend gibt der Anwender über die App verschiedene Werte ein. Ein aufwendiges Einrichten anhand langer Betriebsanleitungen entfällt. Darüber hinaus kann die App Einstellwerte von bereits installierten Schaltern in Sekundenschnelle auf andere Devices übertragen. So sind bei der Inbetriebnahme Zeiteinsparungen von bis zu 75 Prozent möglich. Auch in Sachen Service bietet die App dem Anwender Vorteile: Sie liefert bei Störungen anstelle von Fehlercodes gut verständliche Klartextmeldungen zur Fehlerursache und die Anleitung zur Fehlerbehebung. Auch können mit der App relevante Informationen optional auf dem Schalter gespeichert und abgerufen werden, wie beispielsweise das Installationsdatum oder der Ort der Ersatzteillagerung. Um das Ausfallrisiko des Devices zu minimieren, ermöglicht die App eine vorausschauende Verschleißüberwachung: So kann eine Erinnerung für eine vorausschauende Wartung und eine Liste möglicher Verschleißteile hinterlegt werden. Der Anwender kann bei Bedarf schnell eingreifen, die Servicezeiten reduzieren sich um bis zu 80 Prozent. Im Endeffekt eine termingerechte, fehlerfreie und vollständige Lieferung. Vorgelagert im Bedarfsfall eine klare, eindeutige Kommunikation bei Fragen zum aktuellen Fertigungsstatus seines Auftrages. Nachgelagert  auf Nachfrage des Kunden, eine transparente und lückenlos nachvollziehbare Historie  (oder Rückverfolgbarkeit) des Auftragsdurchlaufes eines Einzelteils aus einem Auftrag.BilderKontaktadresseJ. Schmalz GmbH Johannes-Schmalz-Str. 1 72293 Glatten E-Mail: presse@schmalz.de Telefon: 07443 2403 0 Internet: www.schmalz.com
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    SCHUNK GmbH & Co. KG
    Handzahmer Greifer für Cobots: SCHUNK Co-act Greifer JL1 Name: SCHUNK GmbH & Co. KG Gründungsjahr: 1945 Mitarbeiterzahl: knapp 3.000 Branche: Maschinenbau Kompetenzen SCHUNK ist Kompetenz- und Weltmarktführer für Greifsysteme und Spanntechnik. Über 2.800 Mitarbeiter in neun Werken und 33 eigenen Ländergesellschaften gewährleisten eine intensive Marktpräsenz. Mit über 11.000 Standardkomponenten bietet SCHUNK das weltweit größte Greifsysteme- und Spanntechnik-Sortiment aus einer Hand. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Der SCHUNK Co-act Greifer JL1 ist das weltweit erste intelligente, nach den Leitgedanken der Industrie 4.0 aufgebaute Greifmodul für die Mensch-Roboter-Kollaboration. Es steht als Technologieträger prototypisch für eine neue Generation „mitdenkender“ Greif- und Handhabungskomponenten. Hierfür kommt eine sensorische Aura zum Einsatz, die permanent die komplette Umgebung des Greifers überwacht und eine Kollision mit dem Menschen zuverlässig verhindert. Kommt es dennoch zu einem ungeplanten Kontakt stellt eine automatische Greifkraftbegrenzung sicher, dass es nicht zu Verletzungen kommt. Eine harmonische Außenkontur nach den Vorgaben der BGUV ohne scharfe, spitze oder schneidende Kanten gewährleistet darüber hinaus, dass beim Kontakt mit dem Menschen Verletzungen und Schäden ausgeschlossen sind. Mithilfe eigens entwickelter Greifstrategien stimmt der feinfühlige Greifer sein Verhalten in Echtzeit darauf ab, ob ein Werkstück oder womöglich eine menschliche Hand gegriffen wird. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Im Gegensatz zu herkömmlichen Automationslösungen, bei denen getrennte Arbeitsräume von Mensch und Roboter bestehen, eröffnen Greifsysteme für kollaborative Anwendungen die Möglichkeit, auch Prozesse im unmittelbaren Umfeld des Menschen zu automatisieren. Smarte Greifer bieten damit optimale Voraussetzungen für die hochflexible Handhabung der Industrie 4.0. Sie liefern Antworten auf die wichtigsten Triebkräfte für die sichere Mensch-Roboter-Kollaboration: eine ergonomische Entlastung der Werker, die flexible Automation ganzer Prozessketten, die Option einer Nachrüstung an Bestandsanlagen ohne trennende oder zu ergänzende Schutzeinrichtungen und die Kostenoptimierung in einer Variantenfertigung. Zentrales Anliegen ist es, den Nutzen für den Menschen in den Mittelpunkt zu stellen. Das System passt sich dem Menschen an, nicht der Mensch dem System. Welchen Nutzen hat der Kunde? Der SCHUNK Co-act Greifer JL1 nutzt seine Position „closest to the part“ und „closest to the human“, um in der Mensch-Roboter-Kollaboration eine größtmögliche Sicherheit, Effizienz und Praxistauglichkeit zu erzielen. Der intelligente MRK-Greifer übernimmt sowohl die Handhabung der Teile als auch die visuelle, kapazitive und taktile Überwachung des gesamten Umfelds. Er registriert Annäherungen von Menschen und ermöglicht eine situationsabhängige Reaktion, ohne dass Mensch und Roboter sich berühren. Ein Touch-Screen sowie LED-Panels ermöglichen eine intuitive Kommunikation und Interaktion.BilderKontaktadresseSCHUNK GmbH & Co. KG Bahnhofstr. 106 – 134 74348 Lauffen/Neckar E-Mail: info@de.schunk.com Telefon: 07133 103-0 Internet: www.schunk.com
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    SMW-Autoblok Spannsysteme
    F-500 e-motion Name: SMW-Autoblok Spannsysteme Gründungsjahr: 1993 Mitarbeiterzahl: 260 Branche: Spannwerkzeuge für Werkzeugmaschinen Kompetenzen SMW-Autoblok ist ein weltweit agierender Hersteller von Spannwerkzeugen für Werkzeugmaschinen. Die Spannwerkzeuge dienen zum Halten von Werkstücken auf Maschinen beim Drehen, Fräsen oder Schleifen. Das Leistungsspektrum erstreckt sich von Engineering über Produktion, Testfeld bis hin zu weltweitem Service und Beratung in über 60 Ländern. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Im F-500 e-motion sind alle Regel und Überwachungssysteme direkt im rotierenden Spannwerkzeug eingebaut. Das Herzstück des Systems ist ein zweiteiliges, induktives und berührungsloses Kopplersystem. Ein stationärer induktiver Koppler (Base Koppler) ist in der Maschinenspindel eingebaut. Im Spannmittel selbst ist der mit dem Spannmittel rotierende Remote Koppler als Gegenstück eingebaut. Über dieses berührungslose Kopplersystem werden zu jedem Zeitpunkt alle relevanten Daten wie Kraft, Weg oder Sicherheitsabfragen vom rotierenden in das stationäre Element übertragen und ausgewertet. Durch die berührungslose Energieübertragung vom stehenden in das rotierende Element, können Korrekturen, auch berechnet über Algorithmen, in Echtzeit durchgeführt werden. Da all diese Daten in digitaler Form vorliegen ist ein automatischer Datenaustausch von Korrekturen zwischen unterschiedlichen Maschinen weltweit möglich. Hierdurch entsteht das Internet der Dinge, Industrie 4.0. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Maschinen mit Paletten Wechsel System erlauben keine feste Verbindung zwischen Spannmittel und Maschine. Während der Bearbeitung bleibt das Spannwerkzeug von der Spannenergie und der Sicherheitsüberwachung abgekoppelt. Beim F-500 e-motion, der elektromechanischen Betätigungseinheit für Maschinen mit Paletten Wechsel System, kommt ein neuartiges induktives Kopplersystem zum Einsatz. Dieses besteht aus einem stationären Teil (Base Koppler) und einem mit dem Spannmittel rotierenden Teil Remote Koppler). Hiermit können bidirektional sowohl Energie als auch Sicherheitsüberwachungsdaten berührungslos zwischen stationärem Teil und rotierendem Teil übertragen werden. Die Sicherheitsdaten werden in Echtzeit in einer Steuerung ausgewertet. Falls notwendig, kann direkt korrigierend in den Prozess eingegriffen werden. Für den Kunden bedeutet dies exakt reproduzierbare Prozesse, die eine wesentliche Verbesserung der Überwachung bieten und somit der Sicherheit und Qualität dienen. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die F-500 e-motion elektromechanische Betätigungseinheit ermöglicht die Verwendung von unterschiedlichen Spannmitteln. Das berührungslose Kopplersystem (Base-Remote) ermöglicht es, jedes Spannmittel zu jedem Zeitpunkt im Produktionsprozess zu überwachen und zu korrigieren. Für den Kunden bedeutet es 100% Reproduzierbarkeit aller relevanten Daten des Spannprozesses, z.B für Aerospace Werkstücke. Durch Auswertung der Daten in Verbindung mit der Werkstückvermessung können direkt Korrekturen programmiert werden, die weltweit via Internet mit anderen Maschinen geteilt werden können.BilderKontaktadresseSMW-Autoblok Spannsysteme Wiesental Straße 28 88074 Meckenbeuren Peter Helm E-Mail: p.helm@smw-autoblok.de Telefon: 07542 405126 Internet: www.smw-autoblok.de
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    STEINMETZER GmbH
    Digitalisierte Produktionsplanung und -Steuerung unter Einbeziehung der CNC-Produktionsmaschinen samt vor- und nachgeschalteter Peripherie Name: Steinmetzer GmbH Gründungsjahr: 1994 Mitarbeiterzahl: 45 Branche: Metallbearbeitung Kompetenzen Der Name STEINMETZER steht für Kompetenz in Sachen Zerspanungstechnik dessen Schwerpunkt in der hochproduktiven Aluminiumzerspanung, in den Bereichen CNC- Drehen und – Fräsen, liegt. Hohe Lieferperformance, kurze Lieferzeiten, bis hin zum 24h Lieferservice für Zeichnungsteile mit durchgehend hoher Qualität, zeichnen STEINMETZER aus. STEINMETZER wurde bereits als bester Lieferant mit dem begehrten SUPPLIER AWARD ausgezeichnet. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Ein wichtiger Baustein ist die zentrale Unternehmenssoftware mit der integrierten, digitalen Fertigungssteuerung (Feinplanung), sowie die Umsetzung der papierlosen Fertigung und das papierlose Büro. Auch der Einsatz von mobilen Endgeräten wie Tablets und Smart Devices werden in der Produktion und in der Logistik eingesetzt. Im Sinne von Industrie 4.0 sind alle Maschinen vernetzt und liefern Daten aus den Produktionsprozessen. Diese Produktionsdaten werden gesammelt und stehen auch für betriebswirtschaftliche Auswertungen zur Verfügung. Auf Basis von Zahlen, Daten und Fakten sind Unternehmens- und Investitionsentscheidungen besser zu treffen. Diese Informationen stehen der Unternehmensführung auf Dashboards per Knopfdruck zur Verfügung. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Der wichtigste Vorteil ist der schnittstellenfreie und durchgängige Informations- und Datenfluss der kaufmännischen Prozesse bis in die Maschinen und wieder zurück. Dies lässt sich mit den KMU-freundlichen Lösungen der EVO Informationssysteme erreichen. Eine durchgängig digitale Prozesskette konnte realisiert werden. Durch das voll vernetzte Informationssystem mit digitalen Informationsfluss zwischen Büro, Fertigung und Maschine ist es möglich eine bisher nicht erreichte durchgängige Transparenz bei bester Daten-Qualität zu generieren. Die Liefertreue und die Kapazitätsauslastung konnten dadurch von einem bereits hohen Niveau nochmals gesteigert werden Welchen Nutzen hat der Kunde? Herausragendes Merkmal der im Einsatz befindlichen Lösung ist die hohe Transparenz die dem Kunden gegenüber realisierbar ist. Sekundenschnell können detaillierte Statusauskünfte über laufende Aufträge erteilt werden. Durch die innovative Bedienmöglichkeit der Plantafel ist es möglich „was wäre wenn“ Szenarien einfach und schnell durchzuspielen. Die Produktionsplanung kann mit diesem Tool in Echtzeit den jeweiligen Kundenbedürfnissen angepasst werden. Im kaufmännischen Bereich werden durch die fortschrittlich gestaltete Nachkalkulation Stückkosten online ermittelt. Angebotspreise können dadurch in kürzester Zeit kommuniziert werden.BilderKontaktadresseSTEINMETZER GmbH Zeppelinstr. 14 89555 Steinheim am Albuch Andreas Steinmetzer E-Mail: info@cnc-steinmetzer.de Telefon: 07329 91 86-0 Internet: www.cnc-steinmetzer.de
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    United Planet GmbH
    Industrie 4.0-Kundenportal „Montana Digital World“ Name: United Planet GmbH Gründungsjahr: 1998 Mitarbeiterzahl: 93 Branche: Software Kompetenzen Seit 1998 greift United Planet seinen Kunden bei der digitalen Transformation unter die Arme. Ganz gleich, ob es um interne Kommunikation, Geschäftsprozesse oder die Zusammenarbeit mit Partnern geht: Unsere Software ist das ideale Werkzeug dafür. Denn Intrexx ist die Low Code Development Plattform für den Digital Workplace. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Montana ist ein Hersteller von Skiservicemaschinen. Diese werden vor allem von Verleihbetrieben in den Skigebieten eingesetzt. Mithilfe der Montana Digital World behalten die Anwender alle Betriebsdaten ihrer Maschinen jederzeit im Blick. Zum Beispiel wird die aktuelle Auslastung der Maschinen nahezu in Echtzeit im Portal visualisiert. Auch der Auslastungs-Verlauf der letzten Tage, Monate und Jahre wird hier statistisch erfasst. Betreiber erhalten im digitalen Maschinen-Cockpit außerdem Informationen zu anstehenden Serviceterminen und zum Zustand der Verbrauchsmaterialien. Sie können bequem per Smartphone auf die Informationen zugreifen – von jedem Ort der Welt. Auch die Montana Servicetechniker erhalten stets aktuelle Informationen über den Maschinenzustand. Damit planen sie vorbeugende Wartungen und Serviceeinsätze. So hilft die Montana Digital World bei der Vermeidung von Stillstandzeiten: Skiservice-Betriebe und Mietstationen können sich auf ihre wichtigste Investition verlassen. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Intrexx ist eine grafische Entwicklungsplattform für Intranets, Extranets und Digital Workplaces. Prozesse werden damit digitalisiert und wiederkehrende Abläufe automatisiert. Informationen aus Datenbanken, Softwaresystemen und auch von Sensoren lassen sich damit auf einer Web-Oberfläche zusammenbringen und ortsunabhängig verfügbar machen. Diese Fähigkeit der Software kommt auch im hier beschrieben Einsatz bei der Knoll Unternehmensgruppe zum Einsatz. Im Projekt „Montana Digital World“ ging es darum, die Customer Experience für Kunden der Unternehmenstochter Montana zu verbessern. Hierzu wurde ein neuer Cloud-Service entwickelt. Ein Vorteil im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz ist die Nutzung des Protokolls MQTT. Durch dieses können auch Geräte mit eingeschränkten Ressourcen vernetzt werden. In diesem Fall wird der MQTT-Broker „Apache ActiveMQ“ eingesetzt. Intrexx ist damit in der Lage, alle relevanten Nachrichten der angebundenen Maschinen zu beziehen. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die Montana Digital World ließ sich innerhalb von wenigen Wochen umsetzen und bietet den Endkunden von Montana überraschende Mehrwerte. Die Software Intrexx im Hintergrund erlaubt es, Sensordaten fast in Echtzeit auszulesen und in Web-Applikationen weiterzuverarbeiten. Dadurch lassen sich ganzheitlich digitale Wertschöpfungsketten erschließen und abbilden. Mit dem Cloud-Service erreicht die Knoll-Gruppe eine höhere Kundenzufriedenheit und eine bessere Endkundenbindung an die Marke Montana. Darüber hinaus profitieren alle Beteiligten von Ablaufoptimierungen durch die gewonnenen Maschinendaten. Siehe auch: Knoll Firmengruppe GmbHBilderKontaktadresseUnited Planet GmbH Schnewlinstraße 2 79098 Freiburg E-Mail: info@unitedplanet.com Telefon: 0761 20703-0 Internet: www.intrexx.com/de
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    Reichert Holztechnik GmbH & Co. KG
    Auftragstransparenz durch RFID in der Produktion und Auftragssteuerung als automatisiertes Rückmeldesystem an ein ERP-System Name: Reichert Holztechnik GmbH & Co. KG Gründungsjahr: 1946 Mitarbeiterzahl: 84 Branche: Zulieferer für die Möbelindustrie Kompetenzen Reichert Holztechnik ist ein innovatives und leistungsstarkes Unternehmen der Zuliefererindustrie für die Bereiche Möbelherstellung; Innenausbau und Objektabwicklung. Mit ca. 80 Mitarbeitern produzieren wir im Schwarzwald Möbelteile in Holz, Furnier und Lack. Wir sind Systemlieferant für nationale und internationale Kunden aus Industrie und Handwerk mit höchsten Ansprüchen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Es ist eine Kombination aus einer neuen Software- und Vernetzungslösung und eines neuen Produktionsprozesses. Im Zuge der Einführung eines neuen ERP-Systems haben wir die Datenkommunikation über RFID als schnelles und wirtschaftliches Instrument kennengelernt und nutzen dessen Möglichkeiten zur vernetzten Kommunikation auf Teileebene. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Bei der Einführung eines neuen ERP Systems legten wir Wert darauf, zukünftig unsere Aufträge, durchgängig bis auf die Einzelteilebene transparent zu machen. Im vorherigen System waren die Einzelteile im System ebenfalls hinterlegt, aber in der Auftragssteuerung und in der Produktion war der Auftrag nur mit seinen Hauptkennzahlen verfolg- und erkennbar. Da wir uns aufgrund des sich verändernden Marktes immer mehr vom Serienlieferant zum Kommissionslieferant entwickeln, bis hin zu Losgröße 1 – Fertigung, ist es notwendig auch das Einzelteil erkennen und transparent verfolgen zu können. Mit händischen Barcoderückmeldesystemen, wie wir diese bisher eingesetzt haben, waren hier schnell die Grenzen der Machbarkeit erreicht. Das RFID System bietet uns jetzt die Möglichkeit, vor allem im Bereich der Nasslackierung im Durchlauf oder im Pulk, den Auftragsstatus der Teile an das ERP schnell und  effizient zurückzumelden. Welchen Nutzen hat der Kunde? Im Endeffekt eine termingerechte, fehlerfreie und vollständige Lieferung. Vorgelagert im Bedarfsfall eine klare, eindeutige Kommunikation bei Fragen zum aktuellen Fertigungsstatus seines Auftrages.' Nachgelagert  auf Nachfrage des Kunden, eine transparente und lückenlos nachvollziehbare Historie  (oder Rückverfolgbarkeit) des Auftragsdurchlaufes eines Einzelteils aus einem Auftrag.BilderKontaktadresseReichert Holztechnik GmbH & Co. KG Spielbergerstr. 8 72285 Pfalzgrafenweiler E-Mail: info@reichertht.de Telefon: 07445-8503-0 Internet: www.reichertht.de
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    GPIO Solutions GmbH
    Assemble-by-Light® Name: GPIO Solutions GmbH Gründungsjahr: 2016 Mitarbeiterzahl: 3 Branche: Elektronik+Software+Service Kompetenzen Die GPIO Solutions GmbH entwickelt innovative Lösungen im Kontext Industrie 4.0. Das Leistungsspektrum umfasst Entwicklung von Elektronik und Software, Herstellung der elektronischen Hardware sowie sämtliche Dienstleistungen bis zur Inbetriebnahme der Komplettlösung inklusive Anbindung an beliebige IT-Systeme. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt?Assemble-by-Light® bezeichnet eine Komplettlösung für die beleglose Kommissionierung und Montage, die aufgrund ihrer offenen Architektur jederzeit mit wenig Aufwand an sich stetig wandelnde Arbeitsplatzsituationen angepasst werden kann. Diese Flexibilität betrifft sowohl die Anbringung der Elektronik-Komponenten an Regalfächern, Boxen etc. als auch die offene Software-Schnittstelle die von beliebigen Auftragssystemen einschließlich SAP ERP fremd gesteuert werden kann. Gerade im Kontext von Industrie 4.0 wird diese Flexibiltät immer häufiger gefordert. Die Geräte sind vernetzt und können unabhängig vom System an beliebigen Regalen oder sogar über Gitterboxen oder Paletten angebracht werden. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Mit Assemble-by-Light® können beleglose Kommissionierverfahren (Pick-by-Light) in der Montage eingesetzt werden - aufgrund der Flexibilität an beliebigen Arbeitsplätzen. Der Werker wird intuitiv anhand von Lichtsignalen zu den benötigten Komponenten geführt. Grafische Displays zeigen Menge oder andere Informationen. Bei Bedarf wird auf einem Monitor/Tablet ein Bild von der Einbausituation des aktuellen Montageschritts gezeigt – der Visuelle Arbeitsplan aktualisiert sich automatisch während des Montagefortschritts. Die Lösung ist weder an ein Regalsystem oder eine Softwareumgebung gebunden. Stromsparender Betrieb Stand-Alone oder ferngesteuert über ein ERP-System. Sogar akkubetrieben mobil auf Wägen etc. Welchen Nutzen hat der Kunde? Mit Assemble-by-Light® fertigen Sie unterschiedlichste Produkte sogar in Losgröße 1 unter höchsten Qualitätsanforderungen bei geringstmöglicher Fehlerquote in einer ergonomischen Arbeitsumgebung. Auf der LogiMAT-Messe können Sie an unserem Stand in die Rolle eines Montagearbeiters schlüpfen und montieren völlig ohne Anlernphase Lego Technik Autos in unterschiedlichen Varianten. Auch der Weg zu Industrie 4.0 beginnt mit einem ersten Schritt. Assemble-by-Light® stellt einen idealen Einstieg in die Form der industriellen vernetzten Fertigung unter effizienter und ergonomischer Einbindung menschlicher Arbeitskraft dar.BilderKontaktadresseGPIO Solutions GmbH Am Rainacker 1 69231 Rauenberg E-Mail: info@gpio-solutions.com Telefon: 06222 661034 Internet: www.gpio-solutions.com
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    Kinemic GmbH
    Gestensteuerung mittels Wearables und Smartwatches Name: Kinemic GmbH Gründungsjahr: 2016 Mitarbeiterzahl: 9 Branche: Software/IT Kompetenzen Die Kinemic GmbH ist ein Startup und ein Spin-Off aus dem Karlsruher Institut für Technologie (KIT) und hat sich zum Ziel gesetzt die Gestensteuerung in industriellen Anwendungen zu etablieren. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Wir haben eine neue Interaktionsmethode entwickelt, die auf am Körper getragenen Wearables bzw. Smartwatches basiert. Mit diesen Wearables können die Bewegungen des Nutzers erfasst werden, unsere Software berechnet ob Gesten oder Texteingaben getätigt wurden. Mit diesem revolutionären Ansatz können viele Produktionsprozesse erstmalig digital unterstützt werden, da es vorher keine Möglichkeit zur Interaktion gab. Gleichzeitig können bestehende Prozesse besser und einfacher bedient werden. Besonders relevant ist die Bedienung von Smartglasses und Augmented Reality-(AR) Brillen, da mit unserer Technologie erstmalig eine komplett freihändige Bedienung möglich ist. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die Bedienung im Vergleich zu Tastatur/Maus ist natürlicher, intuitiver, schneller und an jedem Ort möglich, dazu noch berührungslos, d. h. man muss nicht mehr zum Terminal laufen oder umständlich ein Handy aus der Tasche holen. Die Eingabetechnologie ist komplett unabhängig von Umgebungsfaktoren wie bspw. Lichteinfall bei Kamerasystemen oder Umgebungsgeräuschen bei Spracherkennung. Ebenfalls haben wir keine Probleme mit Dialekten oder Nicht-Muttersprachlern. Unsere Technologie benötigt weniger Prozessorleistung als die o. g. Systeme, was die Akkulaufzeit erheblich verlängert. Somit sind wir mobil unbeschränkt einsatzfähig. Welchen Nutzen hat der Kunde? Anwender können mit unserer Technologie Prozesse und Anwendungen bedienen, bei denen es vorher keinerlei Möglichkeit dazu gab. Vorteile unserer Technologie:Einfachere, intuitive und natürliche Bedienung digitaler Geräte Verbesserte Ergonomie Erhöhte Qualität und flexibler Mitarbeitereinsatz Mobiler Einsatz Bedienung mit Handschuhen möglichBeispiel Use Cases:Smartglass-Bedienung im Bereich Instandhaltung Terminalersatz für die Qualitätskontrolle Maschinenbedienung (Terminalersatz) in Produktionsprozessen PC-Bedienung in hygiene- oder schmutzsensiblen BereichenBilderKontaktadresseKinemic GmbH Tauberstr. 19 76199 Karlsruhe E-Mail: info@kinemic.de Telefon: 0176 20519982 Internet: www.kinemic.de
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    wbk Institut für Produktionstechnik
    Industrie 4.0-Ansätze in der Fertigung und der Montage Name: wbk Institut für Produktionstechnik Gründungsjahr: 1952 Mitarbeiterzahl: 150 Branche: Maschinen- und Anlagenbau, Automobil Kompetenzen Das wbk Institut für Produktionstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) ist ein starker Partner im Bereich Industrie 4.0. Neben den Forschungsaktivitäten in den klassischen Feldern des Maschinen- und Anlagenbaus setzt das wbk zudem auf die Entwicklung der Produktionstechnik für Enabling Technologies, wie beispielsweise Elektromobilität, hybrider Leichtbau oder generative Fertigung. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? In der Lernfabrik Globale Produktion, mit einer Industriemontagelinie für Elektromotoren,  wird der schnelle Umbau von manuellen zu automatisierten Prozessen für echtes Plug-and-work befähigt. Die interaktive Layoutplanung hierfür erfolgt komplett digital. Das produktindividuelle Tracking der Varianten bildet die Basis des intelligenten Assistenzsystems und der Qualitätssicherung: SmartLights und Augmented Reality geben direktes, visuelles Feedback und entsprechende Arbeitsanweisungen. Der Nutzer kann zudem mittels Virtual Reality eine Mensch-Roboter-Kollaboration selbst einrichten. An der Industrie 4.0-Maschine demonstriert das wbk, wie auch in Altmaschinen ein einfacher Zugang zu den Daten der Maschine und Komponenten erlangt werden. Auch die entsprechende Rückkopplung zur Steuerung wird geschaffen. An zahlreichen Versuchsständen wird unter anderem das sensorbasierte Condition Monitoring demonstriert. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Im unserem Produktionstechnischen Labor sind verschiedenste I4.0-Lösungen direkt sicht- und erlebbar. Dabei wird sowohl die Fertigung als auch die Montage betrachtet. Im Bereich der Fertigung finden sich zahlreiche Versuchsstände, unter anderem eine Industrie 4.0-Maschine und generative Fertigungsverfahren. Die Lernfabrik des wbk zeigt zudem unterschiedliche Anwendungen im Bereich der Montage, die in Spielerunden direkt erlebbar sind. S ist vernetzt mit unseren Demonstrations- und Schulungsanlagen in China. Die Daten der intelligenten Linie (AMTC) in Shanghai und unserem Innovation Center (GAMI) in Suzhou werden mit den Daten der Lernfabrik zusammengeführt und analysiert. Welchen Nutzen hat der Kunde? Im Gegensatz zu vielen bestehenden Ansätzen sind hier viele Lösungen in gemeinsamen Anschauungsobjekten implementiert und nicht nur beobachtbar, sondern tatsächlich erlebbar, was einen deutlich größeren Lern- und damit Übertragungseffekt erzielen kann.BilderKontaktadressewbk Institut für Produktionstechnik Kaiserstr. 12 76131 Karlsruhe Prof. Dr.-Ing. Gisela Lanza E-Mail: Gisela.Lanza@kit.edu Telefon: 0721 608 44017 Internet: www.wbk.kit.edu
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    memex GmbH
    Qualifizieren und Instruieren auf dem Shopfloor: mit Utility Film Name: memex GmbH Gründungsjahr: 2007 Mitarbeiterzahl: 10 Branche: Software Kompetenzen memex bereitet Handlungswissen für die fertigende Industrie auf – und das seit 2004. Für die effiziente und detaillierte Speicherung und Weitergabe von Know-how haben wir Utility Film entwickelt. Das ist ein digitales Medienformat, mit dem sich Handlungs- oder Montageschritte schon beim ersten Anschauen einprägen. Mit einem tiefen Verständnis von Assistenz- und Instruktionssystemen wurde memex zum Qualifizierungspartner für viele sich rasch weiterentwickelnde Fertigungsunternehmen. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Mit einem Utility Film als digitaler Basistechnologie können produzierende Unternehmen ihren Mitarbeitern Handlungswissen abhängig vom Kontext oder den Vorkenntnissen bereitstellen. Das heißt, Mitarbeiter beschäftigen sich mit für konkrete Arbeitsaufträge benötigten Qualifizierungseinheiten erst, wenn solche Arbeitsaufträge anstehen. Unsere digitalen Utility Filme lassen sich problemlos in vernetzte Steuerungs- und Qualitätssicherungssysteme integrieren. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Wir haben Utility Film entwickelt, um vorwiegend manuell tätige Mitarbeiter von Unternehmen schnell und umfassend zu qualifizieren und auf ständig neue Produktvarianten vorzubereiten. Die Produktion eines Utility Films ist meist weniger aufwändig, als die einer Bild-/Textanweisung. Wissen wird in der Regel vollständiger, eindeutiger und anwenderorientierter transferiert. Warum? Weil der Anwender seine Wissensaufnahme selbst steuert und an sein individuelles Lerntempo anpassen kann. Manuelle Prozesse können sicherer umgesetzt werden, weil sie mit spezifischen Kontrollbildern permanent überprüft werden. So sorgen wir dafür, dass Arbeitsplätze auch in einer Produktionsumgebung von Industrie 4.0 den Menschen gerecht werden. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die Qualifizierungslösungen von memex basieren immer auf den Erwartungen und Anforderungen der Mitarbeiter. Denn nur so werden Qualifizierungseinheiten Akzeptanz finden und schließlich erfolgreich sein. Die Erfahrung zeigt: Unternehmen wurden flexibler und produktiver, nachdem sie passgenau konzipierte Lerneinheiten kontinuierlich verfügbar gemacht hatten – über unterschiedliche Kanäle vor und während der Arbeitsprozesse. Denn wenn Fehler vermieden werden können, steigt die Prozesstreue. Und damit natürlich auch die Arbeitszufriedenheit und die Motivation der Mitarbeiter.BilderKontaktadressememex GmbH Eisenbahnstr. 59 73265 Dettingen unter Teck E-Mail: info@memex.eu Telefon: 07021 92800-0 Internet: www.memex.eu
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    ABB STOTZ-KONTAKT GmbH
    Intelligente Automatisierung - die neue vollautomatische ABB Montagelinie ML2 in Heidelberg Name: ABB STOTZ-KONTAKT GmbH Gründungsjahr: 1891 Mitarbeiterzahl: 10.770 Branche: Energie- und Automatisierungstechnik (Produktion von Sicherungsautomaten) Kompetenzen ABB STOTZ-KONTAKT entwickelt, fertigt und vertreibt Produkte für die elektrische Ausrüstung und Automatisierung von Gebäuden, Maschinen und Anlagen. Das Unternehmen hat seinen Firmensitz in Heidelberg und eine Elektronik-Produktion in Hornberg. Im globalen ABB-Verbund stellt der Standort Heidelberg das Leitwerk und Entwicklungszentrum für Leitungsschutzschalter dar. Die neue ABB Montagelinie ML2 in Heidelberg manifestiert die langjährige Kompetenz im Bereich moderner Produktionstechnik - auf der Linie werden die ABB Sicherungsautomaten im Sekundentakt produziert. Die Linie wurde am 1. Dezember auf dem 4. Fachkongress Industrie 4.0 in Ulm für ihre intelligente Automatisierung als Industrie 4.0-Fabrik des Jahres ausgezeichnet. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Die Vielfalt der neuen Montagelinie 2 (ML2) für Leitungsschutzschalter (Sicherungsautomaten) liegt bei weit über 600 verschiedenen Varianten. Jede Variante benötigt mehr als 300 verschiedene Produktionsparameter, wie Auftragsdaten (z.B. Losgröße, Varianz), Stücklisten (z. B. Bauunterlagen), Produktionsparameter (z. B. Schweiß- und Laserparameter) und Prüfparameter bzw. Prüfmerkmale. Alle relevanten Produktionskennzahlen sind für die Mitarbeitenden sichtbar, z. B. Stückzahl oder OEE. Der Auftrag, ein Los von Leitungsschutzschaltern zu bauen, erfolgt über das übergeordnete System (ein SAP-System). In einem MES-System werden alle relevanten Daten (Auftragsdaten, Stücklisten, Produktionsparameter und Qualitätsgrößen) automatisch zusammengeführt und von den jeweiligen Fachabteilungen freigegeben. Ist dies erfolgt, wird der Produktionsauftrag automatisch an den Leitrechner der Montagelinie 2 gesendet und steht zur Produktion bereit. Sobald der Produktionsauftrag gestartet ist, werden die jeweils benötigten Produktionsdaten für jeden der 6 unterschiedlichen Montagekreise innerhalb der Montagelinie vom Leitrechner aus automatisch gesteuert. Die Sub-Komponenten der einzelnen Montagekreise, wie z. B. Schweißsteuerungen, Laser oder Kontrollstationen, werden automatisch auf die neue Variante umgestellt, ohne dass ein Mitarbeiter händisch Parameter eingeben muss. Auf diese Weise wird binnen Sekunden der Rüstvorgang softwaretechnisch abgeschlossen. Bei den zahlreichen Rüstvorgängen pro Tag können auf diese Weise sowohl Qualität als auch Produktivität gewährleistet werden. Die Montagelinie ML2 ist in Teilen bzgl. PC-Hardware redundant aufgebaut. Bei einem Ausfall des SAP- oder MES-Systems kann die Anlage mehrere Tage mit Aufträgen versorgt werden. Die Produkte (Sicherungsautomaten) erhalten beim ersten Produktionsschritt einen individuellen Data-Matrix-Code, der sie mit ihrem digitalen Zwilling verknüpft. Der digitale Zwilling enthält beispielsweise Produktionsparameter, notwendige Produktionsschritte und Qualitätsmaße und steuert später die Sicherheitsprüfung des Produkts - und das Standort übergreifend. Autark arbeitende, aber miteinander vernetzte Stationen wurden so realisiert, dass bei laufender Produktion ohne bzw. mit minimaler Rüstzeit von einer Variante auf die andere gewechselt werden kann. Ungeplante Störungen einzelner Stationen bewirken keinen direkten Produktionsstopp. Die Testlinie am Standort Heidelberg ist mit Testlinien international so vernetzt, dass weltweit die gleichen Testparameter eingespielt werden und somit überall die gleiche Qualität sichergestellt wird. Bei Bedarf können daher an anderen Standorten produzierte Sicherungsautomaten ohne Voreinstellung sofort in Heidelberg geprüft und finalisiert werden. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die Produktion ermöglicht es die Groß- und Kleinserienproduktion von vergleichsweise preisgünstigen Artikeln im Hochlohnland Deutschland wirtschaftlich erfolgreich und nachhaltig zu betreiben. Die eingesetzten Automatisierungs- und IT-Lösungen ermöglichen es die Losgrößen flexibel zu gestalten und damit effizient auf die Kundenbedürfnisse zu reagieren. Somit können auch Kleinstlose automatisiert und wirtschaftlich produziert werden. Gleichzeitig konnte die Variantenvielfalt der automatisiert herzustellenden Produkte bei möglichst kleinen Rüstzeiten deutlich vergrößert werden und damit die optimale Abdeckung der gesamten Bandbreite von Kundenanfragen erreicht werden. Die Produktionsmenge ist gestiegen und die Auslastung der alten sowie der neuen Anlage bleibt auf höchstem Niveau stabil. Gleichzeitig sind die Durchlaufzeiten verkürzt worden und Lieferzeiten und -treue konnten weiter optimiert werden. Insgesamt demonstriert die Fabrik, dass durch Industrie 4.0 Deutschland weiterhin ein wirtschaftlich attraktiver Produktionsstandort sein kann. Zusätzlich konnten die Arbeitsbedingungen auf dem Shop-Floor (z.B. Abwechslungsreichtum der Arbeit, Arbeitsplatzergonomie, Informationszugang) weiter verbessert und eine signifikante Einsparung der Energiekosten konnte erzielt werden (für die neue Anlage muss deutlich weniger Pressluft zur Verfügung gestellt werden, da viele Funktionen elektrisch angesteuert werden). Welchen Nutzen hat der Kunde? Der Einsatz von Industrie 4.0 Technologien ermöglicht ein schnelleres Reagieren auf Markt- und Kundenwünsche. Auch sich ändernden Standards kann rasch nachgekommen werden. Durch die Möglichkeit auch kleinere Losgrößen wirtschaftlich zu produzieren, verkürzt sich die Lieferzeit für den Kunden. Dies gilt gerade auch für weniger nachgefragte Varianten und es sind nun auch kleinere Nachbestellungen möglich.BilderKontaktadresseABB STOTZ-KONTAKT GmbH Eppelheimer Straße 82 69123 Heidelberg E-Mail: info.stotz@de.abb.com Telefon: 06221 701 0 Internet: www.abb.de/stotz-kontakt
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    Festo Didactic SE
    Modulare Lernplattform für die Industrie 4.0 Name: Festo Didactic SE Gründungsjahr: 1965 Mitarbeiterzahl: 950 Branche: Bildung und Automatisierungstechnik Kompetenzen Festo Didactic ist der weltweit führende Ausrüster von technischen Bildungseinrichtungen, und Beratungs- und Bildungsdienstleister der Industrie. Wir entwerfen und implementieren Lernfabriken und Trainingsprogramme, die Menschen systematisch auf das Arbeiten in dynamischen und komplexen Industrieumgebungen vorbereiten. Unser Ziel ist die Maximierung von Lernerfolgen in Schulen und Trainingszentren und die nachhaltige Kompetenzentwicklung in Industrieunternehmen auf der ganzen Welt. Welche Industrie 4.0-Lösung wurde umgesetzt? Das modulare Konzept basiert auf einer flexiblen und modularen Lern- und Forschungsplattform mit dem Namen Cyper-Physical Factory and Cyper-Physical Lab, als auch einem entsprechenden Aus- und Weiterbildungsangebot für Lehrkräfte, Ausbilder, Mitarbeiter von Unternehmen und Führungskräften. Schwerpunkte liegen dabei auf Produktionsentwicklung/Produktionsplanung, Flexible Fertigung, MES und ERP, Instandhaltung und Wartung, Energiemanagement, Vernetzung und Datensicherheit wie auch auf den Veränderungen der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine. Welche Vorteile gibt es im Vergleich zum herkömmlichen Ansatz? Die Verwendung reiner Industriekomponenten und Einhaltung industrieller Standards erlaubt die praxisgerechte Qualifizierung im Bereich Industrie 4.0. Neue Technologie- und Geschäftsansätze können einfach und direkt entwickelt und erprobt werden und ein tiefgehendes Gesamtverständnis für die digitale Fabrik geprägt werden. Der durchgängig modulare Ansatz und die Verwendung zertifizierter Schnittstellen, wie z. B. zu SAP ME ermöglicht dabei eine zielgerichtete und zukunftssichere Ausbildung. Standortübergreifende digitale Lernortkooperationen, welche die Ebenen des Unternehmensmanagements, Fertigungsmanagement und der Produktion auf Losgröße 1, als auch den kompletten Lieferkreislauf und Vertrieb mit ein schließen, werden ermöglicht und fachlich didaktisch unterstützt. Welchen Nutzen hat der Kunde? Die erstellten Lernkonzepte sind zielgruppen- und anwendungsorientiert und treffen damit die individuellen Qualifizierungsanforderungen. In verschiedenen Anwendungen haben sie bereits ihre Wirksamkeit bewiesen. Sie basieren auf zukunftsorientierten Kompetenzprofilen, gegliedert in Kernkompetenzen und funktionsorientierten Kompetenzen. Die zugrunde gelegten Kompetenzen sind in Fach-, Methoden-, Sozial- und Selbstkompetenz strukturiert. Durch die Durchmischung von Theorie und Praxis und der konkreten Anwendung und Erprobung der Lerninhalte an didaktisch aufbereiteten Trainingsgeräten stellen wir den Kompetenzerwerb in unseren Lernveranstaltungen sicher. Eine aufwändige Transferleistung durch die Lerner wird dadurch deutlich reduziert.BilderKontaktadresseFesto Didactic SE Rechbergstraße 3 73770 Denkendorf E-Mail: did@festo.com Telefon: 0711 3467-1290 Internet: www.festo-didactic.com/DE-de